以色列研发出油页岩提炼新技术

　　[中国石油报 2011年4月19日] 4月，春风和煦，距大庆石化一公里处的全国城区内最大的湿地——龙凤湿地，绿茵漫漫浸透了大地。在中国石油开展创建节能节水企业活动五年间，大庆石化累计节能35.05万吨标煤，降幅19.18%，节水1753万立方米，降幅29.18%，35项主要能耗指标全部提升，78次刷新历史最好水平，提前1年全面完成全国千家企业和中国石油天然气集团公司下达的指标。
　　大庆石化以此为契机，在体系建立、系统优化和技术创新上下工夫，狠抓节能节水等工作，推进了企业经济发展方式的转变，能源和水资源综合利用效率持续提升，公司被评为集团公司“十一五”节能节水先进企业。
　　三级节能节水体系降低能耗
　　4月12日一大早，乙烯动力设备员丛云波开始巡查，他一边查看阀门、管线状况，一边抄录着各项能耗数据，然后回到操作室，翻开岗位记录本，与员工巡检记录进行对比，查找偏差。
　　为确保节能节水考核执行到位，大庆石化建立了公司——分厂——车间的三级节能节水目标执行体系，将用能量、用水量以及主要能耗指标通过层层分解，纳入业绩考核，考核权重占关键业绩指标考核总权重的30%以上。在此基础上，大庆石化制定节能节水专项考核办法，设立了1000万元的节能节水专项奖励基金，使员工节能节水的自觉性、主动性、创造性明显提高。
　　如果说节能节水是一棵大树，那么能源计量就是这棵大树的根。大庆石化投资2700多万元，用于能源计量器具配备，完善计量项目761项。他们还成立了设备动态检测室、节能监测室，建立能源消耗预警机制，对燃料、蒸汽、水、电等主要能源消耗情况每日分析，及时发现指标异常变化；每周测算节能节水完成情况，及时掌握节能节水工作动态；每月对节能节水工作进行总结，及时对节能措施实施程度和效果进行分析，这种“日跟踪、周测算、月总结”模式，将能源管理重点由事后总结分析变为动态调整，促进节能节水工作持续推进。
　　系统优化刷新节能节水纪录
　　今年一季度，国内“大乙烯裂解炉对切技术”在大庆石化应用成功，使乙烯装置在节能降耗上每年为企业增效1500万元。
　　大庆石化以抓能源系统优化和资源综合利用为重点，充分依靠科技进步，促进节能节水水平持续提高，树立全局优化观念，打破装置、厂区界限，开展系统性用能优化。为减少化工一厂蒸汽减温减压使用，将外网蒸汽引入，从整体上优化了蒸汽系统的运行，每年减少用能5900吨标煤，减少用水2.2万吨。
　　结合炼化装置生产实际，加强工艺指标、操作方法和操作方案的优化，炼油厂采取装置热联合工艺，降低加热炉燃料消耗，实现节能1290吨标煤/年；热电厂优化锅炉点火和停炉操作，使部分以往排放掉的蒸汽得到了有效利用；炼油储运罐区控制温度降低了5摄氏度至10摄氏度，减少储运系统能耗。通过系统结构优化，公司相继淘汰了43套落后产能，新建工艺技术先进、具备经济规模的重油催化、高压聚乙烯、延迟焦化装置，改善了生产装置整体用能用水水平。公司炼油综合能耗降低26.62%，加工吨原油耗新鲜水降低60.69%，乙烯能耗降低18.49%，合成氨能耗降低9.51%，能耗指标78次刷新历史最好水平。炼油厂重油催化二车间、化肥厂合成车间