天津石化以工业化与信息化结合促管理、效益提升

      [中国石化新闻网 2015-03-27]
　　中国石化新闻网讯（黄士斌）天津石化不断加强信息技术在生产运行中的应用，并将APC技术作为新型工业化与信息化相结合的重要举措。自2014年下半年在企业主要生产装置大范围应用APC技术以来，取得良好效果，装置运行平稳率，高价值产品收率均得到明显提升，同时有效降低了操作人员劳动强度，年可创效2300余万元。
　　“APC技术的应用能改善过程动态控制的性能，降低过程变量的波动幅度，通过科学地实现“卡边”操作,使之能更接近于其优化目标值，从而能推动生产装置在更接近其约束边界的条件下运行，最终达到增强装置运行的平稳性和安全性、保证产品质量的均匀性、提高目标产品的收率等目的。”天津石化技术质量部相关负责人介绍说。
　　“APC技术投用前，为保证2号焦化装置运行平稳，我们每个班都要进行百余次的调节操作，而现在相关参数可以自动协调控制。”对于APC技术应用带来的变化，天津石化炼油部联合八车间职工李君感触颇深。
　　职工劳动强度降低的同时，是装置能耗指标的提升。“新技术克服了因个人操作习惯和经验不同造成的能耗指标的不稳定性，减少了人为操作失误。”联合八车间相关人员介绍，2号延迟焦化装置投用先进控制后，实现了烟气氧含量及烟气换热后温度卡下限操作，减少燃料气消耗0.46千克/吨，并且由于调节及时，更大程度上保证了装置平稳。
　　APC技术数字模型化的特点，使对装置的精细调节成为可能，装置生产得到及时调节、实时优化。
　　“APC技术可以根据油品性质，在我们人工设立的调节幅度内，对常压塔各中段回流进行自动调节优化，从而提高了轻石脑油、重石脑油、航煤等高价值产品收率，同时使装置能耗降低0.31千克标油/吨。”天津石化炼油部联合五车间技术员王连超告诉记者。
　　在其它已应用APC技术装置，效果同样显著，2号加氢裂化装置重石脑油收率提高了0.498个百分点，航煤收率提高0.44个百分点；催化裂化装置汽油产品合格率提高，汽油干点由201.7℃上升到了202.5℃，汽油收率提高了0.19个百分点；聚丙烯装置缩短了牌号切换时间,装置能耗降低0.42千克标油/吨。
　　相关数据显示，天津石化炼油部五套装置去年投用APC技术后，每套装置平均年可增加效益300余万元。
　　截至目前，天津石化应用APC技术的装置包括BPX、乙烯、3号常减压、重整抽提、2号延迟焦化、2号加氢裂化等十套生产装置。“今年公司计划在S-zorb等四套装置上投用APC技术，今后还将进一步扩大其应用范围，在其它主要生产装置陆续投用该技术。”天津石化技术质量部相关人员介绍说。