安庆石化11月份原油加工量首破44万吨
为将职工的聪明才智和工作激情充分调动到冲刺年度目标和装置高负荷生产上来，全面完成全年各项生产任务和奋斗目标，该部克服各装置极限操作遇到的各种困难和挑战，对各装置高负荷生产的瓶颈逐个进行攻难克艰，力保非常时期正常生产。
2012年11月，由于Ⅱ套常减压装置减压炉3只瓦斯火嘴已不能满足高负荷生产的需要，出现了炉顶、炉壁超温现象，成为制约装置加工负荷的瓶颈。此外，由于炉膛空间小，瓦斯量大时火焰高，容易发生火苗扑炉管现象，严重危及加热炉安全运行。装置技术人员陈敦平和李胜碧看在眼里，急在心上，经过分析讨论后，通过安庆石化改善经营管理建议平台，提出将减压炉油气联合火嘴中的3个燃料油火嘴改成燃气火嘴，通过增加火嘴数量来提高瓦斯量，同时通过增加分布密度来降低火嘴的火焰高度，改善燃烧工况。此举很快得到炼油一部改善经营管理建议审核组的论证和实施。
此项建议投用后，该炉瓦斯燃烧量由每小时400立方标米提高到600立方标米，从而为Ⅱ套常减压装置达到3700吨/日的极限生产，冲刺年度原料油加工目标消除了一大瓶颈。与此同时，该部加强常减压装置与催化装置间的热联合，对催化分馏塔各段取热负荷优化调整，增大催化油浆与初底油换热量，将催化装置送常减压装置换热的高温油浆的循环量由原来的330吨/小时提高至380吨/小时，从而减轻了常减压装置加热炉负荷，满足了常减压装置高负荷生产的需求。
11月份，由于I套常减压装置加热炉采用渣油做燃料油，导致炉管积灰严重，I常两炉辐射室炉膛温度多次超标，为消除这一“瓶颈”，该部于11月下旬对常压炉和减压炉进行了五天的在线清灰，在进料温度以及进料量相同的情况下，清灰后两炉炉膛及顶辐射温度均大幅度下降，常减压装置换热终温提高了4℃以上。
在提高常减压和催化裂化装置加工负荷的同时，该部兼顾好催化裂解装置合适的反应料位，优化原料雾化蒸汽，保证进料喷嘴良好的雾化效果，控制适宜的再生温度，保持较高的催化剂循环量，维持催化剂较高的活性等一系列手段，减少干气产量，降低装置生焦，从而保证了装置在最大极限负荷运行。据了解，该部Ⅰ气分装置APC投用后运行工况平稳，操作平稳率和产品质量合格率均大幅度提高，为装置高负荷优化运行提供了可靠保障。
由于该部通过攻难克艰消除生产瓶颈，11月份，该部Ⅰ套常减压、Ⅱ套常减压、催化裂化、催化裂解装置分别实现加工原料油332944吨、107633吨、121340吨、64743吨，同比提高了28196吨、14596吨、10824吨、6783吨；Ⅰ、Ⅱ套气分装置分别加工液化气29780吨、22667吨，同比分别提高了5026吨、3509吨，均创月度历史最高纪录。