广州石化100万吨/年催化重整联合装置高效运行

　　[中国石化新闻网2012-11-29] “11月份，100万吨/年催化重整联合装置（下称2号重整装置）负荷高达110%，各项技术经济指标创历史最好水平，标志着该装置已经度过高负荷运行的磨合期，实现高效运行。”广州石化炼油二部2号重整装置工艺主管杨伟东说。

　　广州石化2号重整装置2009年4月份正式投产，并于2010年12月10日通过中国石化“十条龙”科技攻关项目验收。该装置是我国第一套自主设计建造的超低压连续重整装置，采用的中国石化“石脑油催化重整成套技术的开发与应用”技术获2009年国家科技进步一等奖。它的建成投产，打破了国外公司对连续重整技术的垄断，标志着我国成为世界上第3个拥有连续重整技术的国家。

　　为确保该装置的安全稳定运行，为国内自主设计建造的超低压连续重整装置的运行探索经验，3年来，广州石化技术人员“摸着石头过河”，攻克了许多技术难关，为国产重整技术的推广和应用提供了借鉴。

　　2009年装置投产初期，装置催化剂再生系统烧焦床层温度不稳定，波动范围高达±30℃，甚至出现再生器中心管局部损坏的事件。为解决这一难题，该装置迅速成立攻关小组，对问题进行跟踪研究，经过一年多的比较和试验，技术人员创造性地将下部烧焦空气控制氧含量改为上部烧焦空气控制氧含量，并通过优化再生循环气量、氯化段放空气量、烧焦段与氯化段压差等一系列措施，形成一套新的催化剂烧焦控制方案，成功解决烧焦床层温度波动的问题，将床层温度稳定在±3℃。问题解决后，广州石化及时与洛阳设计院沟通，目前，该技术已经在北海石化和九江石化的连续重整项目中都得到应用。

　　在解决装置催化剂再生系统烧焦床层温度不稳定等技术难题后，2011年，广州石化通过不断的优化与改造，先后完成了二甲苯白土罐、预加氢进料换热器、燃料气过滤器等一系列设备改造项目，成功解决了重整进料质量波动、催化剂再生系统故障率高、加热炉燃料气系统易受冲击、二甲苯产品质量不稳定等技术问题。2012年5月，2号重整装置首次成功实现超负荷运行，装置平均负荷一直维持在105%以上。

　　面对四季度严峻的生产经营形势和效益压力，广州石化提出“在保证安稳长生产的前提下，提高加工负荷，减少各类费用支出，降低中间产品库存”的目标。其中，2号重整装置负荷提升是其中的重要一环。在反复论证的基础上，广州石化决定将2号重整装置负荷提升至110%。

　　11月6日，2号重整装置稳步将操作负荷提高到110%。装置负荷提升后，多个运行参数卡边，加热炉、催化剂再生、芳烃抽提等多个系统达到操作极限。“这就如同一根绷紧的橡皮筋，只要哪里有一丝丝裂纹，就会马上断裂。”该装置主管杨伟东形象地描述装置当前的状态。“只有装置每一台设备都处于最佳的工作状态，哪怕是一个过滤器、一个火嘴都不能出问题，才能确保证装置持续高负荷运转。”该装置设备主管庄皓要求设备员天天盯在现场，不放过任何隐患，做好预防工作，把问题消灭在萌芽阶段。在各方的共同努力下，2号重整装置实现了高负荷期间的安全生产。

　　广州石化2号重整装置在短短的3年多时间里，实现了从无到有、从有到优的转变。自装置建成投产以来，共有6家兄弟单位派员到该装置学习取经，并都实现“满载而归”，为国产重整技术的推广和应用做出了贡献。