广州石化：蒸馏减压深拔改造见成效

　　[中国石化新闻网2011年9月19日]"减压深拔（500℃馏出）每降低一个百分点，每年可增产蜡油约15万吨，增效1800多万元万。"这是广州石化蒸馏（一）装置员工每天都要算的一笔账。
　　广州石化蒸馏（一）装置因常减压不配套，重质油加工比例和酸值比例都偏低，成为装置进一步生产优化的难题。为消除这一"瓶颈"，该装置利用今年大修改造的机会，对减压深拔系统进行了改造。改造后开工初期，因新技术、新流程投用，许多新工艺参数都在不断的摸索调整中，蒸馏（一）装置先后出现真空度波动，新增的减顶气增压脱硫系统出现胺液串入减顶气管线等问题，使装置的减压深拔（500℃馏出值）一直较高，装置生产不能达到设计标准。
　　为了解决这一问题，装置技术人员不断优化调整和技术攻关，针对减压深拔改造后，减压负荷大幅度提升，造成抽真空蒸汽配比不合理的问题，他们将一级、二级抽真空蒸汽喷射泵由原来每级单个投用改为每级投用2个，避免在抽真空系统出现内部小循环，解决了真空度波动的问题；针对A区常压拔出收率比B区低，导致大量柴油进入减压系统的现象，他们通过投用A区初侧线流程，减轻了常压炉的负荷，有利于真空度的稳定，也使常一线闪点长期不合格的问题也得到较好解决，产品质量得到提高。
　　此外，该装置还开展了提高减压深拔，降低渣油收率的劳动竞赛，利用每周碰头会通报减压深拔的情况，通过编制操作指导书，统一班组之间的操作，以每一季度500℃馏出的平均值作为依据，评选先进个人和优胜班组，增强职工平稳操作、优化运行的意识。
　　通过不断优化调整，8月份，该装置重质油加工比例由原来的25%提升到50%左右，减压处理能力也得到大幅提升，减压深拔（500℃馏出）从5月份改造开工初期的3.32%降低至2.6%，低于考核指标0.6个百分点，达到集团公司先进水平，每年可增创效益1200多万元。