抚顺石化合成洗涤剂厂重组3年科学发展前景广阔

　　[中国石化新闻网 2010年8月11日] 7月29日，巴陵石化合成橡胶事业部年产2万吨热塑性橡胶SEBS装置现场，三釜凝聚改造主要设备之一的凝聚首釜成功吊装。至此，该事业部第五个三釜凝聚改造项目正式启动，将于10月份与另一条热塑性橡胶SBS凝聚生产线改造项目同时完成。届时，该事业部的三釜凝聚生产线将由目前的4条增至6条，节能降耗将更加凸显成效。
　　在合成橡胶生产过程中，凝聚环节所消耗的能量占总能耗的60%。近年来，国外开始采用先进装备技术来回收这一环节所消耗的大量能源，但对技术封锁严密。国内合成橡胶生产凝聚环节的节能降耗亟待破题。
　　巴陵石化是目前国内最大的热塑性橡胶（SBS、SEBS、SIS）生产企业，年产20万吨SBS装置为全球单套产能最大装置；年产2万吨SEBS装置具有自主知识产权。同时，该事业部还有一套年产3万吨的顺丁橡胶生产装置。企业共有9条凝聚（工序）生产线。
　　近年来，针对凝聚环节消耗高、控制优势欠缺的情形，巴陵石化集中力量在凝聚工艺优化、技术改进方面进行攻关，将其列为节能重点技改项目。合成橡胶事业部组织攻关组深入开展行业技术调研和学习，借鉴合成橡胶行业其它产品的凝聚生产技术，自行开发设计出顺丁橡胶三釜凝聚新技术。
　　2008年初，合成橡胶事业部启动顺丁装置的凝聚工艺改造，5月初完成改造并一次开车成功，实现该技术在全球同类装置上的首次应用。实践表明，生产工艺控制手段先进，操作平稳；节能降耗效果显现，在同等条件下，每吨顺丁橡胶生产的蒸汽单耗可下降1吨，循环水消耗每小时下降70多吨，溶剂油消耗降低25千克，每年节能降耗可创效700万元以上。同时，由于凝聚效果增强，生产过程中溶剂油的挥发减少，不但降低了物耗，而且消除了因油气挥发产生的安全隐患，促进了环保。
　　通过对顺丁橡胶装置的三釜凝聚工艺进一步优化和改进，该系统生产周期延长，能耗物耗稳定下降，今年上半年溶剂油单耗同比去年下降4.3千克。巴陵石化合成橡胶事业部以此为示范，逐步对SBS和SEBS装置的6条凝聚系统实施三釜凝聚改造，推动合成橡胶生产的“降耗革命”，引起国内同行的关注。
　　今年4月，该事业部年产20万吨SBS装置的3条凝聚生产线实现三釜凝聚改造一次开车成功。三釜凝聚系统投用后，SBS生产的能耗物耗全面优化，指向国内先进水平，其中环己烷消耗下降明显，5月份为49.7千克/吨，历史上首次低于50千克/吨；蒸汽单耗也由原来4.75 吨/吨降到 3.78吨/吨，创历史最低纪录，一条凝聚生产线年节能降耗创效800万元。随着新技术的不断改进，能耗物耗还有进一步下降的空间。
　　目前，巴陵石化合成橡胶事业部SBS装置的一条凝聚生产线和SEBS凝聚生产线正在实施三釜凝聚改造，SBS最后两条凝聚生产线的三釜凝聚改造也将启动，顺丁橡胶装置的另一条凝聚生产线技改已立项，该部力争年内完成所有的9条凝聚生产线的三釜凝聚改造项目。届时，该部合成橡胶生产三釜凝聚改造的节能降耗年创效在5000万元以上，不仅效益可观，也为国内同行提供借鉴。