技改技革成湖北化肥节能减排“助推器”

　　[中国石化新闻网2012-05-29]湖北化肥通过一系列技改技革，工艺改造，在保证生产装置"长稳安满优"运行的基础上，不断实现节能降耗、清洁生产的目的，实现年创直接经济效益近5000余万元。

　　以合成车间为例，配套系统原采用应用较广泛的高水气比耐硫变换工艺，该工艺需消耗较高的中压蒸汽，而且易超温，开停车时易出现水汽冷凝液而损坏催化剂，在投入1600万改为低水比气工艺后，整个变换系统降低了约20/h吨中压蒸汽的消耗，同时减少了大量废水排放，按全年生产可增效3000万元以上，不到一年时间里就可以收回全部投入，在实现废水减排的同时，取得了显著的降本效果。

　　随着原料煤和天然气价格逐渐上涨，装置的生产成本逐年攀高。现今电网稳定，电价相对于蒸汽较为便宜，优化工艺操作、"汽改电"的节能减排措施成为湖北化肥技术改造的重要手段。2011年大修时进行汽改电的两台大机组主油泵从一次投用成功到2012年3月运行非常稳定，除降低能耗外，因蒸汽压力波动而造成的故障停车、因主油泵出口压力下降辅泵频繁启动造成工艺波动和设备损坏的状况得以彻底消除，同时现场环境面貌发生了变化，没有了跑、冒、滴、漏。今年进行的锅炉给水泵汽改电后，操作运行更加可靠、安全。按全年生产计，仅仅"汽改电"项目，便可增直接效益1000多万元。

　　今年一段转化炉触媒更换为低水碳比触媒后，低水碳由以前的控制在3.5-3.6下降至目前的3.3，节约中压蒸汽可达5T/h左右，同时减少了一段炉燃料气消耗量和外排废水量，仅降低中压蒸汽消耗按全年生产计可达3万余吨，可增效益近千万元。

　　恢复燃料气预热盘管，利用烟气废热加热燃料气，将燃料气温度由以前的18度，提高到170度，每小时回收热量80万大卡，按提升热值计算，全年可带来效益140万元以上。

　　合成车间去年一年有技改项目十多项，如氨压缩机轴端密封改造、低温甲醇洗、二氧化碳吸收塔塔盘改造、提高耐硫变换工艺冷凝液的回收利用率等，均在降低消耗和减少"三废"排放的同时，提高了装置运行的稳定性和可靠性。