大庆石化公司节能减排工作纪实

　　[中国石油报2011年6月28日]在中国石油开展创建节能节水企业活动的5年里，大庆石化公司累计节能38.01万吨标煤，节水1752万立方米，全面完成集团公司下达指标；35项主要能耗指标不断改善，连续78次刷新历史最高水平。在这些可喜的数字背后，是大庆石化公司5年来不断创新、不断改进的结果。
　　强化生产能耗控制
　　作为一家生产经营企业，生产创效永远是企业发展的根本。大庆石化提出"创效中降消耗，发展中提质量，经济总量增加，用能用水不增"的原则。公司重点推行生产受控，力求在安全平稳生产过程中实现节能降耗。加强装置运行情况摸底检查，将生产受控运行检查作为常态管理，提升装置运行情况掌控能力，进而保证装置平稳生产。
　　近几年，公司非计划停工得到有效控制，非计划停工次数由"十一五"初期的每年37次减少至目前的21次，装置长周期运行水平显著提高，有效促进了节能节水工作。
　　"精"到每个人，细到每个点，是大庆石化加强节能降耗管理的一大特点。公司将目标细化分解，建立公司、二级单位、车间三级节能节水目标执行体系，通过层层分解责任，将任务和压力逐级传递到每一名干部员工。
　　推行数字化能源管理
　　要想准确掌握生产过程中的能源消耗，必须有准确的数据作为支撑。为此，大庆石化将完善统计计量系统作为能源管理的基础工作，为能源统计和分析工作提供了数据保证。"十一五"期间，大庆石化完善计量项目761项。
　　公司建立用能分析评价体系，并建立能源消耗预警机制，每日分析燃料、蒸汽、水、电等主要能源消耗情况，及时发现指标异常变化，制定解决措施。同时，测算每周节能节水完成情况，每月要对本月的节能节水工作进行总结，并对节能措施实施程度和效果进行分析。这种"日跟踪、周测算、月总结"模式，将能源管理重点由事后总结分析变为动态调整，促进节能节水工作持续推进。
　　为准确及时了解用能设备运行状况，大庆石化成立设备动态检测室，配备专业技术人员，监测设备及大机组设备。公司还专门成立节能监测室，对加热炉、管线保温、疏水器等进行监测，进一步强化设备运行管理，为提升运行水平、降低能耗等提供第一手资料。
　　优化能源系统结构
　　煤炭是大庆石化生产过程中最主要的能源消耗，所占比例高达40%以上。要想降低能耗，自然要从煤炭入手。为此，这个公司加强原煤进厂质量监督，对进厂原煤逐车进行热值分析，严格按照热值进行结算，不合格原煤禁止入厂。目前，公司生产用原煤热值已达到5000大卡以上，每年可减少原煤消耗12万吨。
　　除对原料进厂进行优化外，在能源利用上，大庆石化公司确立"以煤顶气、以气顶油、以重油顶轻油"优化原则。投用热电厂燃煤热水锅炉、炼油厂水煤浆锅炉降低燃料气消耗；在夏季天然气资源充足时，增烧天然气，降低燃料油消耗；裂解辅锅以焦油代替渣油，渣油供炼油装置深加工；热电厂"以汽定电"，根据蒸汽需求和锅炉负荷调整发电量，不足部分从外网补充，机炉运行方式得到优化。
　　在装置运行方面，大庆石化公司加强工艺指标、操作方法和操作方案的优化，巩固提高优化效果。其中，利用炼油厂渣油热进料工艺，降低加热炉燃料消耗，实现节能1290吨标准煤/年。同时，这个公司还相继淘汰43套落后产能装置，提高生产装置整体用能水平。
　　加强节能技术研发
　　大庆石化公司还通过新技术研发、新技术应用达到节能节水目的。科研人员自主研发的凝聚节能新技术解决了顺丁橡胶装置物耗、能耗高的问题，每吨胶节约溶剂油10.8千克、蒸汽1吨，减少尾气排放50%，年节约生产成本约1400万元。该技术获得国家发明专利。
　　通过实施炼油污水深度处理回用项目，加工吨原油耗新鲜水从1.45吨降至0.57吨，在中国石油内部排名从最后一名升至第八位。通过实施乙烷裂解炉及急冷油减黏系统改造项目，在国内首次采用新老区急冷油互窜方式，改善了新老区急冷系统运行环境，乙烯能耗降低12千克油/吨。
　　"十一五"以来，大庆石化公司在节能技术上累计投资5.43亿元，实施节能专项投资项目24项，实现节能总量10.71万吨标准煤/年，提前1年完成集团公司下达的各项指标，企业实现清洁绿色发展。