大庆石化技术节能凸显“乘法效应”

　　[中国石油报 2011年3月17日] 截至3月12日，经过170天的运行显示，大庆石化公司硫铵装置结晶器系统技术改造项目实施后，有效缓解和控制了结晶器堵塞结晶的弊病，装置能耗由改造前的384.38千克标油/吨降至378.76千克标油/吨。据了解，该项目仅投入1500元，却年可节约资金20余万元，低成本技改“乘法效应”显著。
　　大庆石化硫铵装置是与丙烯腈装置配套的环保装置，产品硫铵用作农用化肥，生产能力为12000吨/年。长期以来，由于该装置结晶器系统存在设计缺陷，生产过程中产品颗粒经常在结晶器斜板上堆积结晶，易造成系统堵塞、机泵损坏等现象，系统运行周期始终维持在144小时左右，严重制约着装置长周期生产。短暂的运行周期迫使装置每年降密度生产高达56次，不仅影响产品产量及质量，而且还产生大量的工业废水，装置能耗一直居高不下。
　　为降低装置能耗，大庆石化公司成立技术攻关小组，不断探索、研究和论证，于2010年8月实施了结晶器系统技术改造。在不改变结晶器原有结构的情况下，通过在结晶器顶部东西两侧增设两条蒸汽吹扫线，使蒸汽吹出时气流形成逆时针旋转，将积挂在斜板上的硫铵颗粒吹散，避免了物料堆积结晶。岗位员工在正常操作的基础上，每日定时进行3次、每次20分钟的蒸汽吹扫，便达到稳定进出料，防止机泵抽空、减少系统堵塞次数的目的。
　　实施技术改造后，结晶器系统各项指标运行平稳，装置运行周期延长至192小时以上。按全年生产时间为8000小时计算，一年可减少降密度生产14次。在增产硫铵的同时，机泵维修频率同步降低了75％，全年可增效20余万元。