节能、环保与新能源
解读兰州石化公司节能节水的新举措
2010/5/6
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来源：中国石油石化工程信息网
[中国石油报2010年4月30日] 国内炼化企业由于高耗能装置多、安全平稳生产难度大等原因，节能节水很难取得显著成效。针对这种现状，兰州石化从能源管理、能源利用、节能项目实施方面不断创新，取得了较好成效。截至去年年底，兰州石化在“十一五”期间累计节能39.41万吨标煤，完成“十一五”节能目标的105.73%；累计节水1670万吨。提前一年完成股份公司和甘肃省政府下达的“十一五”节能目标，被集团公司授予“节能节水先进单位”称号。
今年一季度，兰州石化克服冬季生产用能大、新建的年550万吨常减压装置稳定运行难等不利因素，加工每吨原油的综合能耗降至69.57千克标油，与去年同期相比下降5.35千克；每吨乙烯能耗降至649.78千克标油，与去年同期相比下降33千克。
对标管理找差距
去年起，兰州石化推行了对标管理，参考国内先进水平、装置原始设计值和往年的消耗记录，为200多套炼油化工装置制定了先进合理的节能节水对标指标。同时，将指标细化分解，层层下达到各分厂、车间、班组，并将节能节水目标完成情况纳入经济责任制考核，使节能节水目标成为硬性业绩考核指标，形成了“千斤重担人人挑、人人肩上有指标”的局面。
为了完成对标指标，兰州石化开展了降低炼油综合能耗、提高高标号汽油比例等10大技术攻关课题，实施了100多项保证措施，实现了炼油综合能耗、乙烯装置能耗等“六个降低”，高标号汽油比例、乙烯装置双烯收率等“四个提高”。
加热炉、疏水器、换热器是炼化企业的重点耗能设备，兰州石化对这些设备进行重点用能监控。去年以来，加热炉平均热效率由89.83%提高到90.09%，节约3000多吨标油。
同时，兰州石化注重装置、物料热能的高效利用。以前，年300万吨重催装置出来的高温柴油冷却后，送入罐区储存。年120万吨柴油加氢装置需要柴油时，用加热炉将柴油升温后送到装置上。现在，高温柴油从300万吨重催装置出来后直接进入柴油加氢装置加工，不进罐区，减少了工艺程序，节省热能。渣油、蜡油等物料在工艺指标允许的范围内尽可能高温储存，在高温度状态下送到装置上使用，减少生产中的热能损耗。
能量利用梯级化
兰州石化通过优化装置结构、原料配置、工艺流程，实施能量梯级化利用，最大限度地提高能源利用效率。去年，兰州石化在炼油装置上实施了热水伴热项目，利用550万吨常减压和连续重整装置的余热生成热水，用于炼油区各装置的伴热。去年10月全面投用后，炼油厂、动力厂等炼油厂区各装置的防冻介质由以前的蒸汽变为热水。炼油厂1号换热站每小时产生热水1100多吨、节约蒸汽40多吨，2号换热站每小时产生热水360多吨、节约蒸汽13吨。
在节水方面，兰州石化本着“高水高用、低水低用、中水回用”的思路，新鲜水主要用于生活用水和关键生产部位，工业水经过处理后，再用于设备冷却、物料调配等工序，生产中排放的污水也尽可能回收，处理后用于冲厕、浇灌花草树木，实现水资源的重复利用。以前，酸性水气体装置的净化水都是外排。现在经过处理后，用到了年500万吨和年550万吨常减压装置上，提供电脱盐用水和配碱用水，取代了以前的新鲜水和软化水。
兰州石化新建了处理量为1080吨/小时的炼油污水深度处理回用装置，通过气浮、曝气生物等6道主要工序，去除污水中的石油类、悬浮物、氨氮等物质，使外排废水达到一级脱盐水标准，再回用到生产中。这套装置于2009年11月投用后，实现了高效运行。一季度，炼油污水回用量为去年同期的245.80%，每吨成品油新鲜水耗用量由原来的0.85吨左右降至0.47吨；炼油生产污水深度处理回用量达到120.04万吨，炼油污水回用率由去年同期的30.71%提高至73.79%。
推行项目经理制
为了加强节能节水项目的实施效果，兰州石化推广了节能节水投资项目经理负责制，通过选派、选拔、任命项目经理，提高项目立项、可研审查、报批、争取投资等各环节的工作效率，确保了节能项目高效实施。
延迟焦化装置放水线加过滤器项目是兰州石化源头节水项目的一个子项目。炼油厂延迟焦化车间副主任袁选民担任项目经理后，认真组织协调项目的论证、方案设计、投用评价等各环节工作，仅用半个月时间就完成了全部施工量。投用后确保了延迟焦化切焦泵长周期运行，装置非计划停工明显减少，原料、物料、能量消耗持续下降。
兰州石化通过在节能节水项目中实施项目经理负责制，先后建成投用了炼油污水深度处理回用、化肥厂合成氨甲醇洗流程改造、石化厂凝液回收利用等10多个项目，全部达到了预期效果。节能量达到9.3万吨标煤，完成年计划的132.85%；万元产值能耗为0.93吨标煤。目前，兰州石化加工每吨原油新鲜水耗量为0.47吨，与去年同期相比下降了0.36吨。
