专家：加大煤层气开发对于优化能源结构有着积极作用

　　高性能催化剂为装置节能降耗提供了基础

　　催化剂是加氢裂化技术的核心，其性能决定着加氢过程的反应压力、反应温度，也影响着化学氢耗、产品分布、产品性质和加氢反应热等内容。采用高活性、高稳定性的加氢预精制催化剂和活性适宜的加氢裂化催化剂对降低装置能耗有着重要的影响。

　　抚研院针对不同的加氢工艺、不同的目的产品，开发出新一代化加氢裂化系列催化剂，即FF系列加氢预精制催化剂和FC系列加氢裂化催化剂。与前一代催化剂相比，新一代催化剂有更高的加氢活性和稳定性，可在较高空速、较低的反应温度和较低氢油体积比等更苛刻的条件下稳定运行，有利于装置的节能降耗。海南炼化新建120万吨/年加氢裂化装置采用了抚研院开发的FZC系列加氢保护剂、FF-20加氢预精制催化剂和FC-14加氢裂化催化剂级配体系。在装置运行过程中，催化剂显示出了良好的活性，装置各方面指标均优于国内同类装置，装置能效得到了明显提高。

　　FDC单段双剂加氢裂化工艺技术节能降耗优势明显

　　抚研院开发的FDC单段双剂加氢裂化成套技术，创造性地在反应器中级配装填使用了加氢精制和加氢裂化两种催化剂。该技术不仅保留了传统单段加氢裂化工艺技术体积空速大、工艺流程简单等特点，还克服了传统单段加氢裂化工艺技术起始反应温度高、对原料油变化适应性差等不足，具有很好的原料适应性，以及中间馏分油收率高、化学氢耗低、产品质量好、催化剂总费用低等优点。

　　海南炼化120万吨/年加氢裂化装置采用FDC单段双剂加氢裂化工艺技术，不仅满足了处理含硫蜡油原料，生产高质量中间馏分油产品的需求，还凭借该工艺的技术特点，可以有效降低加热炉负荷，减少燃料耗量，减少或停用裂化反应器入口冷氢量，降低了循环氢量及循环氢压缩机的能耗。由于装置采用了炉前混氢技术，有效提高了换热的传热效率，减少了换热设备，使系统压降得到有效降低。反应系统采用热高压分离器流程，降低了反应产物的冷却负荷及反应生成油分馏加热炉负荷。该装置还通过在分馏塔设置中段回流，将回流取热作其它冷物流的热源或发生蒸汽，有效回收热量，降低装置能耗。

　　多种节能降耗技术共同作用

　　优化换热流程，充分利用热量。由于加氢过程产生大量反应热，海南炼化120万吨/年加氢裂化装置采用了窄点技术进行换热网络计算，使换热流程优化匹配，充分回收反应流出物各温位热量，用来加热进料、加热氢气以及加热去下游分馏单元的加氢生成油或产生蒸汽，最大限度地减少冷、热公用工程及燃料用量。装置还采用中段回流和通过产品换热生产低压蒸汽等手段，对低温位热源进行了有效利用。

　　采用气量调节技术，装置电耗明显降低。在加氢裂化装置的能耗中，30%~40%为电耗，而电耗中的77%~84%为高压电耗。其中，高压电耗主要为高压进料泵、高压贫胺液泵和氢气压缩机。针对海南炼化120万吨/年加氢裂化装置第一周期装置电耗高的问题，在装置停工检修期间，新增了奥地利贺尔碧格公司开发的HydroCOM气量调节技术，使装置