减油增化系列报道③：合成纤维（图）
2021-07-23
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来源：[互联网]
[中国石油新闻中心2021-07-22]编者按：20世纪70年代后，市场对于纺织纤维的需求范围越来越广，功能要求越来越高，促使合成纤维的产量迅速提高，且竞争日趋激烈，常规合成纤维已不能满足市场需要。随着高分子合成技术和纤维材料科学的不断发展，生产商利用化学改性和物理改性手段制造出了改性合成纤维，即新型合成纤维（新合纤）。
我国是全球最大的合成纤维生产国，合成纤维工业已成为我国国民经济的重要支柱产业之一。随着对新合纤的研究和开发不断深入，新产品不断实现量产，我国合成纤维产业发展也进入了新阶段。本期“减油增化”系列报道聚焦合成纤维产品，以飨读者。
什么是合成纤维？
合成纤维（synthetics）是化学纤维的一种，是用合成高分子化合物做原料而制得的化学纤维的统称。
涤纶：即聚对苯二甲酸乙二酯，简称聚酯纤维，是由有机二元酸和二元醇缩聚而成的聚酯经纺丝所得的合成纤维，产量居化学纤维之首。涤纶的最大特点是质量稳定、强度和耐磨性较好，由它制造的面料挺括、不易变形。涤纶的耐热性也是较强的，具有较好的化学稳定性，作为民用织物及工业用织物均有广泛的用途。
锦纶：即聚酰胺纤维，也称尼龙，有锦纶-66，锦纶-1010，锦纶-6等不同品种。锦纶强度高，回弹性好，耐磨性在纺织纤维中最好，耐多次变形性和耐疲劳性接近于涤纶，优于其他化学纤维，有良好的吸湿性，可以用酸性染料和其他染料直接染色。
腈纶：即聚丙烯腈纤维，是由聚丙烯腈或丙烯腈含量大于85%（质量百分比）的丙烯腈共聚物制成的合成纤维。腈纶纤维有“人造羊毛”之称，具有柔软、膨松、易染、色泽鲜艳、耐光、抗菌、不怕虫蛀等优点，根据不同用途的要求可纯纺或与天然纤维混纺，其纺织品被广泛地用于服装、装饰等多个领域。
维纶：即聚乙烯醇缩醛纤维，也叫维尼纶。其性能接近棉花，有“合成棉花”之称，是现有合成纤维中吸湿性最好的品种。强度比锦纶、涤纶差，化学稳定性好，不耐强酸，耐碱，耐日光性与耐气候性也很好，耐干热而不耐湿热（收缩），弹性最差，织物易起皱，染色较差，色泽不鲜艳。
丙纶：即聚丙烯纤维，是以丙烯聚合得到的等规聚丙烯为原料纺制而成的合成纤维。聚丙烯纤维具有强度高、韧性好、耐化学品性和抗微生物性好及价格低等优点，因此广泛用于绳索、渔网、安全带、箱包带、安全网、缝纫线、电缆包皮、土工布、过滤布、造纸用毡和纸的增强材料等产业领域。
氯纶：即聚氯乙烯纤维，是由聚氯乙烯或其共聚物制成的一种合成纤维。氯纶具有难燃、耐酸碱、耐气候、抗微生物、耐磨，以及较好的保暖性和弹性等特点，常用于制作防燃的沙发布、床垫布和其他室内装饰用布，以及耐化学药剂的工作服、过滤布、针织品、保温絮棉衬料等。
合成纤维产品
毛巾：涤纶
涤纶长丝是化学纤维中的第一大品种，根据长度可分为涤纶长丝和涤纶短纤。涤纶长丝应用较广，占涤纶产量的比重较大。
2020年末，中国涤纶产量4922.75万吨，其中长丝产量3869.28万吨，短纤产量1053.47万吨。
纤维的分类
纤维分为天然纤维和化学纤维，其中化学纤维又分为人造纤维（再生纤维）、合成纤维和无机纤维。
合成纤维按主链结构，可分为碳链合成纤维，如聚丙烯纤维（丙纶）、聚丙烯腈纤维（腈纶）、聚乙烯醇缩甲醛纤维（维纶）；杂链合成纤维，如聚酰胺纤维（锦纶）、聚对苯二甲酸乙二酯（涤纶）等。按性能功用，可分为耐高温纤维，如聚苯咪唑纤维；耐高温腐蚀纤维，如聚四氟乙烯；高强度纤维，如聚对苯二甲酰对苯二胺；耐辐射纤维，如聚酰亚胺纤维；还有阻燃纤维、高分子光导纤维等。
在合成纤维中，涤纶、锦纶、腈纶、丙纶、维纶和氯纶被称为“六大纶”。
无人机：碳纤维
碳纤维是指含碳量在90%以上的高强度高模量纤维。用腈纶和粘胶纤维做原料，经高温氧化碳化而成，耐高温居所有化纤之首，是制造航天航空等高技术器材的优良材料。
碳纤维具有高强度、高模量、耐高温、耐腐蚀、导电和导热等优异性能，在有机溶剂、酸、碱中不溶不胀，耐腐蚀性出类拔萃，是21世纪的“新材料之王”，是国民经济和国防建设不可或缺的战略性新材料。
羽绒服面料：锦纶/尼龙
锦纶是纺织领域仅次于涤纶的第二大合成纤维产品。锦纶布料有着出色的耐磨性，干爽状态下其耐磨性是棉纤维的十几倍。
2020年我国锦纶行业产量384.25万吨，比上年增长9.79%。
医用口罩：丙纶
作为过滤材料，聚丙烯纤维有着很好的使用前景。新技术使聚丙烯纤维过滤效率高、强度高、质轻、对化学药品稳定性好、滤物剥离性好。因此，在制药、化工、环保、电池等行业作为亲水隔膜、离子交换隔膜等功能性产品，有着良好的发展势头，是提升聚丙烯纤维附加值的新型高科技产品。
人造毛线：腈纶
腈纶纤维被广泛用来代替棉花和羊毛，可用来生产膨体绒线、毛毯、围巾、枕巾、窗帘、床罩、帆布、针织内外衣、人造皮毛、中长纤维织物等，还可用于机械、建筑、航天、航空等领域。
沙发布料：氯纶
氯纶于1913年开始生产，但发展速度较慢。氯纶的原料丰富，生产流程短，是合成纤维中生产成本最低的一种。近年来，随着氯纶耐热等性能的提高，又有了新的发展。
医疗缝合线：维纶
维纶主要用于制作外衣、棉毛衫裤、运动衫等针织物，还可用于帆布、渔网、医疗缝合线、自行车轮胎帘子线、过滤材料等。但因其生产工业流程较长，纤维综合性能不如涤纶、锦纶和腈纶，年产量较小。
市场聚焦
推动合成纤维跨界融合努力实现从“跟跑”到“领跑”
“从新中国成立初期没有自己的合成纤维，到1998年前后产能超过美国，再到现在我们的产能占全世界70%以上；合成纤维工业从最初为了解决穿衣问题，到目前已在生命健康、能量转换、航空航天、智能感应等领域都有非常大的应用。整体来看，合成纤维对我国新材料产业的贡献巨大。”中国科学院院士、东华大学材料与工程学院院长朱美芳介绍道。
中国工程院2019年对我国制造行业26个产业的中外对比综合分析结果显示，纺织工业是我国在全世界居于先进地位的五大产业之一，在我国制造强国建设进程中处于第一梯队。这些成绩的取得离不开合成纤维行业的不断进步。
我国合成纤维市场的现状如何？
——市场规模逐步扩大，应用领域不断拓宽
据智研咨询发布的《2020—2026年中国合成纤维行业发展现状调查及发展战略咨询报告》，作为石油和天然气加工产品，合成纤维占纤维总需求的比重较大。目前，我国已经建立了比较完备的合成纤维产业链，合成纤维工业随着产品品种增加和规模扩大，正由数量型向质量品种效益型转变。合成纤维品种规模日趋完善，内部管理及标准化工作日益加强，产品质量稳步上升。
从生产端看，中国合成纤维产量居世界第一位。国家统计局数据显示，2012年以来，中国合成纤维产量总体呈现增长的态势。2012年至2020年我国合成纤维产量由3731.53万吨增长至5633.8万吨，年均增长率约为5%，总体呈现上升趋势。
从需求端看，中国拥有全世界1/5的人口，伴随着我国经济的持续发展和居民生活水平的不断提高，对合成纤维的需求日渐强劲，从而为合成纤维行业的发展提供了充足空间。
根据华经产业研究院发布的《2021—2026年中国合成纤维行业发展监测及投资战略规划研究报告》以及记者的调查发现，我国合成纤维工业呈现出三个特点。
首先，行业规模持续扩大。近年来，在国家相关部委的推动下，我国合成纤维在产业化和规模化发展方面取得了重大突破，产业整体进入高速发展阶段。基于我国完整的合成纤维研发链条，合成纤维工程化研发出现了加速发展的势头，初步形成了以江苏、浙江、山东等地为主的合成纤维产业聚集地，合成纤维市场规模逐步扩大。
其次，行业技术进步显著。高强型碳纤维攻克了干喷湿纺工艺技术难关，实现了规模化生产，高模型、高强型碳纤维突破了关键制备技术瓶颈；间位芳纶、超高分子量聚乙烯、连续玄武岩、聚苯硫醚等纤维的生产规模及产品质量达到国际先进水平；对位芳纶、聚酰亚胺、聚四氟乙烯和高强高模聚乙烯醇等纤维基本实现产业化生产。
再次，应用领域不断拓宽。合成纤维在家用纺织品、产业用纺织品领域的应用增长迅速，非服用合成纤维用量进一步提升，而且应用领域正不断向多领域拓展。从农业到包装、建筑，从汽车到电气、电子，合成纤维已渗透到生产生活的各个方面，直接影响着国家经济的发展和人民生活水平的提高。
推动合成纤维行业高质量发展面临哪些挑战？
——高水平自主创新和科技成果转化能力有待加强
目前，我国合成纤维工业高速发展，产业竞争力明显增强，逐步成为我国战略性新兴产业的重要组成部分。但从整体上看，我国合成纤维行业在科技创新体制建设、科技成果转化及自主创新能力方面仍相对薄弱，难以针对行业共性关键技术进行协同和集成创新，部分成果仍停留在科研阶段，不能满足产业化、商业化需求，部分关键技术难以向全行业辐射。
据中国工程院院士蒋士成介绍，我国合成纤维行业存在的不足之处主要表现在：部分原料、辅料、助剂及关键装备等仍存在制约；高科技纤维发展理论基础相对薄弱，部分关键装备运行稳定性和精准性不足，产业链体系尚未形成等；循环再利用纤维体系待完善，废旧纺织品回收行业还处于初级阶段，废旧纺织品综合利用技术比较落后等。
从另一个角度看，我国化纤行业已进入调整期，传统的合成纤维产能过剩严重，开发纤维新材料逐渐成为行业主旋律。然而，我国纤维新材料产业的关键技术受制于人，成果转化断点、痛点、盲点多，产业化比例低、进程慢。东华大学材料与工程学院研究员、博士生导师，教育部高性能纤维及制品重点实验室主任王华平指出，纤维新材料制造体系包含三个方面：功能纤维新材料、高端用纤维材料及纺织品、前沿纤维新材料。与发达国家相比，我国在这三个领域都存在一定差距。以功能纤维材料为例，我国功能纤维材料品种齐全，大部分处于跟跑阶段，在成本上具有明显竞争优势。但是发达国家几乎垄断了功能纤维新材料领域的高端市场，其品牌与原始创新能力强。
对于废旧纺织品如何实现循环再利用的闭环，是“十四五”时期行业要攻克的一大难点。一批国际知名品牌也都纷纷制定了用再生涤纶替代原生涤纶的时间表，并加速落实。对此，王华平教授发表了自己的见解：“要努力顺应绿色发展的大潮，推动行业可持续发展。一方面要加强研发废旧纤维连续生产的关键性技术，推动合成纤维的再生与循环；另一方面要加大生物可降解化纤产品的发展力度。”
合成纤维行业的发展方向在哪里？
——大力发展纤维新材料，促进产业跨界融合可持续发展
半个多世纪以来，中国合成纤维行业走过了自力更生、从小到大、从弱到强、辉煌发展的历程。除用于常规的服装、装饰及产业用纺织品外，合成纤维发展至今，随着科学技术的进步，已经研制出了一些高性能、多功能、高品质、高附加值及科技含量较高的合成纤维产品。从密封性好、使用后可直接高压灭菌或焚烧销毁的医用采血管，到陪伴航天员踏上太空征程的全系列航天服；从储存氢气的高压气瓶，到吊起港珠澳大桥预制件的吊带……合成纤维的“身影”无处不在。
在制造业由“大而强”向“强而精”转型、市场由更多依托外需向以内循环为主体转型的背景下，围绕我国“十四五”发展和2035年远景目标，我国合成纤维工业发展的着力点是什么？
朱美芳院士表示，“十四五”期间，要加强碳纤维、芳纶等高性能纤维及其复合材料研发。纤维材料领域的发展方向包括先进基础材料、关键战略材料和前沿新材料。纤维新科技目前也呈现出多学科交叉融合的趋势，包括创新链、学科链和产业链的交叉融合。据她介绍，东华大学纤维材料国家重点实验室目前研究的前沿纤维科技包括：原位杂化功能相构筑及稳态纺丝、功能纤维智能化、温度调节纤维、光信号传导水凝胶纤维等。总体来看，灵敏性、稳定性、多功能和高集成是未来功能纤维智能化发展的方向。
蒋士成院士认为，“十四五”期间，推动我国合成纤维工业高质量发展的重点是发展纤维新材料。一是提升差别化、多功能产品品质，提升功能性高附加值通用纤维开发的专用技术与装置水平，发展支撑先进功能纤维开发的关键材料和辅料及关键装备零部件等。二是全面提升高性能纤维的稳定性和应用性能，着力提升高性能纤维重点品种技术成熟度，实现高性能纤维及其制品的低成本和高附加值。
在王华平教授看来，合成纤维的可持续发展需要建立从原料、制造、产品、归宿全生命周期绿色评价，利用绿色原料、绿色技术、绿色产品实现整个产业链的可持续发展。高性能纤维、多功能通用纤维、绿色低碳环保纤维、医疗卫生纤维、智能纤维是合成纤维材料的发展趋势。“合成纤维是平台，将各种纤维的优势集成，再应用到航空航天、医疗护理、交通、建筑、服饰等领域中。像碳纤维，是汽车车体轻量化的重要材料，其‘耐热+减重’的特性还可以助力火箭、导弹飞得更高、打得更远。而被人体吸收的手术缝合线、纱布以及人造血管也是一种高性能纤维，在医疗领域发挥着重要作用。”王华平教授说道。
企业案例
超高收缩纤维“为客户提供至臻完美的产品”
中国石油网消息（记者谢文艳）“没有挑剔的客户，只有不完美的产品。我们研发的新产品就是要用最可靠、最顶级的数据说话，让老百姓实实在在地受益！”7月20日，大庆石化公司腈纶厂技术科科长车宏晶再次与下游企业进行电话沟通，征求超高收缩纤维新产品的客户意见，取得第一手的用户信息资料，为新产品全面推进市场，为企业提质增效开辟道路。
大庆石化坚持新产品科研开发和市场推广并举，抓好技改及优化项目，促进新产品批量生产，不断提高产品附加值。今年4月，大庆石化腈纶厂自主研发生产的超高收缩纤维试产成功，并已具备大批量生产能力，产品的化学纤维缩率高于40%，成为国内首家具有研发生产超高收缩腈纶纤维能力的企业。
化学纤维缩率是衡量高收缩产品的重要指标。腈纶厂曾在2001年生产出化学纤维缩率23%的产品，随后还推出了高收缩二型、三型产品，化学纤维缩率也从23%提高到28%。
2020年，腈纶厂通过调研分析，发现目前国内化学纤维缩率最高达30%，而国外已生产出更高缩率的产品。若产品的化学纤维缩率达到40%，经过纱线加工后特别蓬松、立体感强。因此，超高缩率纤维成为不可替代的产品，市场前景很好。
车宏晶介绍，国内之所以还没有生产出这种超高纤维缩率的产品，一方面是技术难度大，会改变整个工艺路线，牵动整个系统的改进，另一方面是应用市场开发难度大，需要上游生产企业与下游纺织企业联合进行应用市场开发，实现产业化。
虽然难度很大，但是超高收缩纤维的前景吸引着腈纶厂的研发人员。腈纶厂利用腈纶装置低负荷生产的时机，决心挑战生产这种超高缩率的纤维。
化学纤维缩率从28%提高到40%以上，对于人员、技术和设备来说都是一个严峻的考验。车宏晶说：“原来，我们从高收缩一型、二型再到三型的升级过程中，仅在纺丝这一环节对纤维再一次牵伸，然后经过热处理就可以达到所要的缩率。但是，若要想生产出超高缩率的纤维，要改变整体工艺路线，从原料配比、反应釜、原液、纺丝整个系统进行技术和设备的改进。”
腈纶厂集中全部精力，组织制定开发方案，并进行现场跟踪、数据分析，发现问题后马上实施改进措施。“这次生产超高缩率纤维，我们直接采用生产装置进行开发，历时一个半月，分析化验数据100多组，经历过产品达不到要求、聚合工艺和纺丝工艺相继出现问题等难题，最后逐个攻克，直到产品合格下线。”车宏晶激动地说。
经过研发人员的共同努力，生产出的超高收缩腈纶纤维产品，除了具备40%以上的超高收缩率特性之外，可染性、回弹性、纤维强度等指标都达到了较高水平，可应用于立体效果更好、蓬松度更强的高端毛纺织物。
车宏晶说：“我们以前买的羊毛衫，洗一次后缩水很厉害。现在市面上的产品不断升级，但还存在缩水问题。如果用我们生产的超高收缩纤维制成羊毛衫，就不存在缩水的问题了。”
据了解，腈纶厂自主研发的超高收缩腈纶产品，已入围中国纤维流行趋势（2021/2022）代表品牌。目前，生产的超高收缩纤维已送到下游纱厂进行应用。据纱厂反馈信息，应用效果完全达到超高缩率的特性。
它山之石
日本东丽缘何成为世界头号碳纤维生产商？
碳纤维具有耐高温、耐腐蚀、抗摩擦等优秀特性，在汽车、飞机等工业领域发挥着重要作用。日本碳纤维产业全球领先，日本东丽、东邦、三菱丽阳等巨头基本垄断了全球碳纤维技术。其中，东丽占据全球碳纤维市场三成份额，地位举足轻重。
19世纪末，碳纤维走进了人们的视野。托马斯·爱迪生和约瑟夫·斯旺将木棉和竹燃烧后制成的碳纤维作为灯丝，从而发明了电灯。但随着钨灯丝的出现，碳纤维淡出了人们的视野。
20世纪50年代，美国寻找一种耐烧蚀材料用于航天飞机，耐高温、强度高的碳纤维再次进入人们的视野。美国联合碳化物公司开始用粘胶丝作为前驱体生产碳纤维。
与此同时，日本大阪工业研究所的近藤昭男也在进行碳纤维的研究。近藤昭男使用聚丙烯腈（PAN）作为前驱体制造碳纤维。研究结果显示，PAN前驱体制造的碳纤维强度和模量远远高于粘胶基。1959年，近藤昭男将碳纤维的研究结果申请了专利。之后，他又将这项技术授权给日本东丽公司。
碳纤维因强度高、重量轻的特点，早期主要的市场定位一直是航空领域。而欧洲和美国的碳纤维厂商已经将航空领域市场占领，美国的碳纤维出口量大，几乎没有日本公司的立足之地。
就在所有人的目光都在美国航空业和军工市场时，日本企业的碳纤维瞄向了体育休闲用品市场。
1972年，来自美国的弗拉德发现使用碳纤维球杆可以将高尔夫球击出比铁杆多30码的距离。碳纤维球杆备受日本球手的欢迎，之后碳纤维的应用迅速扩展到网球拍、滑雪杆和其他体育用品领域。
东丽公司以生产合成纤维起家，其中就包括用于生产碳纤维的PAN原丝。20世纪60年代，东丽在获取近藤昭男的专利技术后开始研究碳纤维，并于1971年建成了一个小型试验工厂，当年即实现碳纤维ToracaT300的量产。
1974年Toraca市场部建立。东丽的第一款碳纤维产品是钓鱼竿。体育用品市场上的成功带来了东丽碳纤维业务的爆发，东丽公司的市场份额开始扩大。
虽然有钓鱼竿或者高尔夫球杆等的市场需求，但东丽一直没有实现盈利。东丽在碳纤维事业上花了超过1400亿日元从事研究开发，一直都处于亏损状态。
实际上，美国杜邦和德国巴斯夫等也曾经想要开发碳纤维，但因为亏损的缘故，都没有坚持下来。东丽虽然牺牲了短期的收益，但是培育出了他人无法企及的业绩。
1970年，东丽与美国联合碳化物公司签署合作协议，获得美国联合碳化物公司的碳化技术，美国联合碳化物公司则代理东丽的碳纤维产品，T300成为美国最畅销的碳纤维。合作到期后，东丽已成为美国碳纤维市场的霸主。
1975年，东丽的碳纤维应用在波音737的次承力部件。自此，东丽与波音两家公司开始了长期合作。1990年，一种新的高强高模碳纤维预浸料在波音777飞机的主承力部件上获得应用。同时，东丽公司还获得了欧洲空客公司的认可。法国政府在1982年建立起自己的碳纤维工厂Soficar，东丽拥有其35%的股份。1987年，东丽的T300获准在空客A320主承力部件中应用。
20世纪80年代末期，Toraca碳纤维利润达到顶峰。随着日本经济在90年代陷入萧条，Toraca碳纤维销售也一落千丈，1993年碳纤维业务差点被卖出去。但是东丽公司没有动摇。他们改变策略，直接投资设立工厂，来加强与波音的合作。
几番寒冬过后，东丽和它的碳纤维迎来了明媚的春天。
从20世纪90年代中期，世界碳纤维的消费量以每年15%的速率增长。波音和空客相继推出787和A350，新机型均采用碳纤维复合材料作为主承力部件，碳纤维复合材料用量达到50%。
随着产能的释放，碳纤维价格下降，出现了包括风力发电和汽车改装在内的新兴市场。2011年，东丽与戴姆勒公司合资建厂来生产碳纤维部件，当年便进入了稳定的盈利期。
如今，东丽已成为世界第一大碳纤维生产商，牢牢掌控着世界高端碳纤维需求的市场份额。（王源整理）
辽阳石化研究院战略信息研究室高级工程师秦中秋
华北化工销售公司纪委办公室主任唐恩柱
华北化工销售公司业务四处业务主管胡培博
1.合成纤维产业升级趋势是什么？
秦中秋：我国合成纤维行业经过产业规模、技术进步的跨越式发展，已广泛应用到航空航天、医疗护理、交通、建筑、服饰等领域中，逐步成为战略性新兴产业的重要组成部分。但该行业进入壁垒较高，总体发展水平仍与发达国家有差距，整体步入结构调整和转型升级期。
在原料环保、生产清洁和功能多样的行业发展大背景下，合成纤维生产面临绿色化、多元化、超高性能化和智能化的发展趋势。生产企业应当坚持高端化、差别化、绿色化的发展方向，将工作突破重点方向放在原料多取材于价廉量多的农、林、海、牧等自然资源以及方便回收利用的资源，进而减轻对石油、天然气等化石资源的过度依赖。高度关注纳米材料、高分子、半导体电子器件、软件工程、纤维改性等诸多学科和技术的介入，在实现合成纤维产品变得更细、更强的同时，拓展产品导电、发光变色和信息收发、储存等功能，并做好智能化、超高性能、绿色特征的进一步交叉融合，催生出更多全新的纤维品种，进而提升产品的竞争优势。
唐恩柱：改革开放以来，伴随着我国经济的持续发展和居民生活水平的不断提高，中国合成纤维也步入一个快速增长期。国内合成纤维市场需求主要受纺织纤维加工量影响，目前我国纺织纤维加工量占全球比重已超过50%，出口量长年连续保持全球第一位，占全球市场份额的近80%。
合成纤维中需求量最大的是涤纶，占比八成以上，主要原因是涤纶产品经过长时间开发形成膜级产品和瓶级产品，突破了纤维级产品的限制，用途范围大大增加，其他需求主要有锦纶、腈纶等。受疫情和国际经贸合作紧张的影响，国内进口合成纤维近年来呈下降趋势。主要进口产品为涤纶，包括涤纶长丝和涤纶短纤。涤纶纤维主要用于纺织行业和工业制品，也是目前市场的主导产品。
2.我国合成纤维实现产业升级拥有哪些优势？需要突破哪些瓶颈？
胡培博：我国合成纤维制造业规模以上企业数量不断减少。国内企业的优势主要表现在五个方面。一是规模优势，中国纺织业的规模巨大，产业链完整，形成了产业集群优势。二是基础设施优势，中国的水电动力、运输物流等基础设施完善。三是劳动力素质优势，中国工人的素质和生产率和发达国家不相上下，可部分抵消人工成本上升带来的不利影响。四是产品交期和质量优势，中国制造取得了很好的口碑，已逐渐摆脱了廉价低端商品的形象，与发展中国家竞争对手相比，形成了一种地区品牌优势。五是中国本土市场高速增长，年均复合增速在10%左右，远超欧美日等国家增速。在内需市场中，中国纺织制衣企业不需要缴纳进口关税，成本劣势更小，订单反应速度更快。
随着合成纤维行业竞争的不断加剧，国内优秀的行业企业越来越重视对市场的研究，特别是对企业发展环境和客户需求趋势变化的深入研究。目前国内生产企业与国外先进企业相比，在研发能力、产品竞争力、差异化品种等方面还是存在差距。
就华北化工销售主要销售品种腈纶而言，近年来腈纶行业整体发展萎缩，炼化企业产量也逐年下降，同时消费量也在减少。制约因素主要来自三个方面：一是原料丙烯腈价格高位，从供应、成本、运输方面均制约发展；二是产品品种单一，且以普通品为主，缺少高附加值及差别化的产品，因而缺乏市场竞争力；三是由于腈纶价格较高，产品遭到其他纤维诸如涤纶等产品的替代。对于生产企业而言，有两个方面的工作必须要加强，一是实现科技创新突破，二是管理提升。
3.国内企业需在哪些方面加强攻关研究？
秦中秋：合成纤维未来的发展方向可分为新型天然纤维、新型再生纤维、新型合成纤维三大类，这三大类纤维按功能应用的差异又可以细分为功能性纤维、差别化纤维、高性能纤维以及智能纤维等。我国合成纤维工业应当实施创新驱动战略，完善创新体系，聚焦并突破行业重大共性关键技术，坚持以市场为导向，加快科技成果的转化应用，推动产业结构调整和转型升级，促进产业向高端化发展。
重点加快推进差别化、功能化纤维的开发和专业化应用，进一步提升纤维差别化率。全面提升高性能纤维品质的稳定性和应用性能，实现高性能纤维及其制品的低成本和高附加值，突破生物基纤维产业化关键技术及装备，推进生物基纤维原料的开发。大力发展我国PX、MEG产业，降低进口依存度；加大废旧纤维高效连续生产的关键技术研发力度，健全循环再利用体系；开发新的应用领域，拓展合成纤维的产业应用领域；着力突破绿色、低碳、节能、减排关键技术，提高行业的信息化应用水平和智能制造水平。
唐恩柱：随着合成纤维应用范围的进一步扩大，当前市场需求高端化，对轻量化、安全性、高强度材料的需求不断提高，众多市场参与者一致认为未来特种合成纤维的市场前景可期。
目前，国内合成纤维产品研究应当建立全方面全体系科研攻关，特别是对除纤维级制品外可拓展产品应用范围方面的研究，进一步提升差别化、功能性水平，实现纤维高品质、高效生产和低成本。开发智能化、高仿真、高保形、舒适易护理、阻燃、抗静电、抗紫外线、抗菌、相变储能、光致变色、原液着色、生物可降解等功能及复合多功能化学纤维。
例如碳纤维，美国和日本是全球碳纤维的主要产地，技术先进、规模大，在全球小束丝碳纤维市场的份额占到一半以上。国内碳纤维生产企业数量虽多，但总体而言，技术工艺水平不高，产能产量规模不大，与以美日为首的碳纤维企业还存在着较大的差距。（王志强王涛涛采访）