多地煤炭行业加快去产能

逃逸的问题。
　　在5、6号炉脱硫改造前，他们把质量关口前移到设计阶段，对在运的1至4号锅炉脱硫装置暴露出来的问题，在设计过程中进行全面改正。经过反复研讨，决定采用一炉一塔，减少由于脱硫塔故障造成的不必要的停炉损失，这样在脱硫装置出现故障时，哪台脱硫塔出现故障，停运哪台锅炉处理，降低了生产风险。
　　1至4号锅炉氨法脱硫装置在运行时，外排烟气中携带部分水分，不但造成用水量增加，而且冬季水滴飘落到地面上，形成一层薄薄的冰，给过往职工带来安全隐患。为解决这一问题，经过与厂家多次协商、沟通，对设计进行修改，增加除雾器以减少烟气中水分，投用后效果明显。
　　在锅炉脱硝改造时，热电厂本部8台高温高压锅炉脱硝装置建设前，经过多次考察，对脱硝装置重新设计，增加两层催化剂预留段，当现有催化剂效率降低时，可将预留的催化剂层及时填充催化剂，这样锅炉脱硝装置一次投资、多年受用。
　　热电厂从工艺技术方面不断改进，从现场管控上加强管理，采取技术改造措施20余项，先后对出料系统进行了3次大的改造，应用新技术3项，完成技术创新项目5个，实施大小技术改造措施上百项。
　　精心操控稳控达标
　　近年来，随着氨法脱硫工艺落户热电厂，增加了化工产品硫酸铵化肥，原有工艺单一产品现状被打破。面对新装置、新工艺，如何确保适应年年收窄的环保指标，成为他们研究的课题。
　　他们不等不靠，自提标准，严格执行环保法，实施源头控制、过程优化、末端治理三管齐下，不触红线、严守底线。
　　脱硫、脱硝装置分属脱硫和锅炉两个车间，脱硫车间根据不同的脱硫工艺，制定合理的脱硫剂添加方式。对6套脱硫装置，通过在实践中摸索，根据入口烟气中二氧化硫含量的多少，分时段适量添加脱硫剂，实现稳定达标，脱硫塔出口烟气二氧化硫含量由8年前的800毫克/标准立方米，下降到100毫克/标准立方米以下。
　　从2011年开始，热电厂利用锅炉大检修的时机，先后对8台锅炉更换了新型低氮燃烧器，投入低氮模式后，炉内氮氧化物含量下降了200毫克/立方米以上，为炉外脱硝系统达标运行打下了基础。
　　锅炉烟气达标排放不单是一个车间的事情，要求燃料、脱硫、锅炉三个车间必须密切配合。为确保外排烟气稳定达标排放，该厂制定了烟气超标捆绑考核措施，激励各车间密切配合、精心操作。
　　该厂抓环保关口逐渐前移，控制煤炭质量进厂源头。对煤炭供应商进行严考核、硬兑现是源头控制的好办法。该厂规定：严控热值低于5000千卡/千克、硫含量高于1%的煤炭入厂，通过阶梯型扣款等措施，鼓励硫含量低、热值高的煤炭进厂。今年以来煤炭质量稳步提高，入厂煤硫含量和平均热值不断创出新水平。
　　在源头控制煤炭质量的前提下，热电厂把生产过程的指标控制作为烟气稳定达标的有效手段，适时控制烟气各项指标，真正做到“生产怎么搞，环保说了算”。
　　为确保烟气过程控制有标准，该厂制定符合自身特点的烟气超标应急预案，并针对不同阶段的环保数据进行相应的调整，外排烟气各项指标决不允许“越线行驶”。
　　“宁可停炉造成经济损失