齐鲁石化硫磺回收新技术领先世界水平

　　[中国石化新闻网2013-07-10]从4月25日到6月底近两个月，齐鲁石化研究院科研人员在炼油厂第四硫磺装置现场进行连续监测，测得烟气中二氧化硫含量为39-89毫克/立方米，标志着硫磺装置二氧化硫排放标准升级技术开发取得成功，烟气二氧化硫排放浓度低于100毫克/立方米，率先达到世界领先水平。

　　今年3月份，炼油厂利用检修机会，对第四硫磺装置液流脱气进行了改造，使用研究院最新开发的低温耐氧高稳定性的Claus尾气加氢催化剂，将脱硫废气引入加氢反应器处理，并配套使用了高效脱硫溶剂。

　　在多方优化，协同配合下，降低二氧化硫排放的新工艺、新举措在硫磺装置上见到明显成效。从四月份中旬至今，一直保持低于100毫克/立方米的排放标准，大大优于欧美等发达国家，无可争议占据世界领先水平。

　　我国即将执行新的环保法规要求：硫磺装置烟气二氧化硫排放浓度低于400毫克/立方米，特殊地区排放低于200毫克/立方米。该标准对硫磺回收技术和催化剂提出了更高要求，同时中国石化提出了炼油板块率先达到世界一流的目标要求，控制污染，降低硫磺装置二氧化硫排放浓度是其中的关键指标之一。因此，开发降低硫磺装置二氧化硫排放的新工艺，满足新的环保法规要求，一则影响到生产装置能否正常运行，二则对于中国石化炼油板块能否全面达到国际领先水平具有重大战略意义。

　　2012年，齐鲁研究院立项从事降低硫磺装置二氧化硫排放新工艺的开发。科研人员步步为营，大胆拓展思路，采用新技术、新成果，应用到装置生产中。该院与炼油厂密切合作，奏响“四步曲”最大限度降低烟气中二氧化硫浓度。

　　第一步，开发新型液硫脱气工艺。目前硫磺装置液流脱气废气一般进入焚烧炉处理，严重影响烟气中二氧化硫浓度。新型液硫脱气工艺采用净化尾气作为液硫脱气的气提气，将液硫脱气废气引入加氢反应器，经过加氢转化成为硫化氢，并通过胺液吸收返回制硫单元回收元素硫，显著降低了烟气中二氧化硫浓度。第二步，选用高效脱硫剂。由于硫磺装置烟气中二氧化硫含量较大部分来源于净化气中的硫化氢，高效脱硫剂可在一定条件下把净化气中硫化氢含量降至20毫克/立方米以下。三是通过实施合理的催化剂级配，最大程度发挥催化反应的作用，有效回收硫化物，降低尾气中有机硫化物的含量。四是合理设置工艺控制指标，加强装置平稳操作，优化尾气净化单元操作来降低装置的二氧化硫排放。

　　据悉，由于工艺改进，每吨硫磺生产成本可降低50元，按齐鲁石化每年21万吨硫磺产量计算，年增效1000万元以上。

　　在石油炼制过程中，如何最大限度降低二氧化硫排放一直是焦点、难点问题。硫磺回收新技术投用后，实现了装置运行稳定、操作能耗低、烟气二氧化硫排放浓度低的目的。解决二氧化硫达标排放这一难题，为产生酸性气的上游装置稳定、满负荷生产提供了环保保障，将为企业带来巨大的环保效益和经济效益。