海油工程高更项目吸收创新强筋健骨

　　揽得“瓷器”活锻造“金刚钻”

　　[中国海洋石油报2013-03-04]作为海油工程公司自主承揽的首个超大型国际LNG模块项目，高更项目自施工作业起，便成为海油工程引进吸收、自主创新的典范。通过该项目，海油工程引进了世界最先进的海洋工程制造技术、国际高端制造标准和安全管理理念，为公司以全球化的视野谋划和推动创新奠定了基础。

　　引进吸收：实干挑战国际标准

　　和其他海外项目一样，苛刻的质量要求、国际化的施工工艺和流程是高更项目在建造时给海油工程带来的第一个严格挑战。

　　在LNG模块建造时，165个超大型模块需分块建造，最后再首尾相连地拼接成一个大型LNG模块工厂。这项工作对尺寸的精确要求超出了常人想象，165个模块只允许一个坐标原点的存在，且精确度要达到万分之一以上。从模块完成到正式交货，还需要30余项检疫。“老外精着呢，一粒灰尘也别想留在模块上，一只蚂蚁也无法逃脱他们的眼睛。”项目组检疫负责人楚广宇感受颇深。

　　为满足业主的需求，高更项目组严格按照国际标准和流程施工作业。员工们凭借着一条条倒链和一台台大吨位千斤顶，穿梭于“管网”中，不厌其烦地调整定位，对管线上的每颗螺栓认真地检查紧固；测量人员披星戴月，对层层排列的钢管反复测量、精确计算，协助施工方把管线的位置调拨得更精准；焊工重点从焊材、组对过程、焊接过程、天气状况等方面入手，将焊件变形量控制在2毫米范围内；检疫人员则手持抹布对每寸管线仔细擦拭，不留丁点油污和灰尘。

　　项目结束，看到海油工程精准、高效的成果，雪佛龙公司高级模块经理Je-roen忍不住竖起了大拇指，这一系列舶来的标准化作业最终得到了业主的认可。

　　自主创新：施工效率提升逾30％

　　在项目进展过程中，原材料到货晚、工期紧等客观因素往往成为项目推进过程中的不小阻碍。凭着多年的施工经验，在吸收引进的基础上，项目组积极开展了自主创新。

　　依托高更项目，海油工程积极研究先进焊接技术在项目中的应用，该技术成果的推广应用不仅保证了焊接合格率，还大幅提升了生产效率，缩短了建造周期，节约了建造成本。数据显示，高强钢管高效焊接工艺、大管径超低温不锈钢高效焊接工艺、复合管双面焊工艺等技术的开发与应用为高更项目节约了70%的建造费用，比传统工艺节省了近1600万元。

　　在推动技术应用的基础上，项目组成员也抓住机遇，积极创新。项目组员工郭祥经过潜心钻研，试制成功了精度达0.5毫米的组对器，省去了业主提出的购置进口配件的高昂费用；青岛公司组块配套部员工左丰建对应用于碳钢切割的磁力切割机进行了升级改造，使得切割机效率提高了四五倍。

　　与此同时，针对项目质检流程复杂且易遗漏的情况，项目组还研制了一套包括图纸、材料跟踪、现场施工状态和问题反馈等信息的管线施工过程控制系统软件和施工管理及信息反馈体系，把施工报检等流程融合到一套体系里。据统计，这一系列自主创新，让高更项目施工效率提高了近30％以上。