西南管具：双台肩防硫钻具维修技术获重大突破

　　[中国石化新闻网2012-08-29]日前，西南油气田管具公司采用自主研发的钻具维修核心技术，在驻元坝气田检维修中心成功完成第一批369根双台肩防硫钻具的改制维修，并交付使用，该项技术填补了双台肩防硫钻具维修空白，随其推广，将为我国含硫气田的勘探开发提供有力技术支撑。

　　据悉，该项系列维修技术中，"比较对刀法"技术获得国家发明专利授权，"螺纹位置测量仪"获得国家实用新型专利授权，"角度补偿仪"申报国家实用新型专利已获受理。同时，该公司也成为格兰特制造厂家目前在国内唯一授权维修双台肩防硫钻具的公司（厂家）。

　　随着我国油气勘探开发事业的发展和技术进步，在超深埋藏、高含硫化氢油气田的勘探开发中，超深井、水平井、定向井、大位移井技术已大量推广应用，要求钻具不仅要防硫腐蚀，还要求钻具高抗扭，确保安全施工。具有大水眼、高抗扭、双密封的双台肩防硫钻具就成为必然的选择。

　　然而，由于双台肩防硫钻具也有其弱点，和普通钻具相比，价格较高、材质软、易磨损，并且双台肩钻具维修一直是一个技术难题和空白，采用传统的普通车床维修螺纹技术和常规的数控车床维修无法达到技术要求，所以双台肩防硫钻具的大规模推广应用受到了限制，制约了勘探开发效率的提升，成为制约高含硫深层气藏安全高效勘探开发的一大瓶颈。

　　据西南油气田物供部门介绍，西南油气田自勘探开发高含硫深层气藏以来，已陆续从各钻具生产厂家购进价值1亿多元的双台肩防硫钻具4000余根投入使用。因其弱点，循环使用一口井下来，大部分钻具螺纹磨损严重，无法继续使用，造成了大量资产的闲置，加之不同厂家同一规格的防硫钻具扣型不同不能串接使用，限制了双台肩防硫钻具的大规模推广使用。

　　针对这一难题，作为西南油气田从事专业管具加工维修的企业，管具公司围绕一线生产开展技术创新，攻关技术难题，不断打造核心竞争力。2010年，该公司开始研究应用数控车床维修钻具螺纹技术，经过近一年的摸索尝试，攻克"夹持找正"和"沿原螺纹螺旋线对刀"两项关键技术难题，突破并形成了一整套维修核心技术，成功解决了应用数控车床维修钻具螺纹的技术难题。

　　应用数控车床维修普通钻具螺纹，与传统的普通车床维修相比，螺纹表面质量大大提高，螺纹精度达到API标准要求，且功效提高三倍，产品一次加工合格率也得到大幅提高，同时降低了对钻杆的损害，使钻杆使用寿命提高30%。

　　该数控车床维修钻具螺纹技术，因其维修精度高，同时也成功解决了双台肩钻具螺纹的修复难题，并且可以通过维修将同一规格不同厂家的防硫钻具改造成一种扣型，解决不同厂家防硫钻具因扣型不同而不能串接使用的问题。维修后的螺纹精度和密封性达到制造标准要求，受到了用户的高度评价。