全力推动数字化转型智能化发展

  独石化先进技术精确管控能耗“出血点”
  [中国石油新闻中心2021-05-31]
  中国石油网消息（记者李志强通讯员吾布力）5月28日，独山子石化公司实时生产动态信息显示，当日乙烯产量3997吨，公用工程系统天然气日用量比计划减少10.9万标准立方米。公司自主开发能耗及燃动费用管控平台后，能耗及燃动费用管控更为科学，各类先进控制技术已经成为提质增效好帮手。
  独石化把信息技术集成应用当作公司数字化转型、智能化发展的“金钥匙”，加快推动物联网、大数据、区块链等创新技术的融合应用，搭建智能炼化框架，提升全面感知、安全受控、生产智能、全厂优化、高效经营的信息化能力，全力推动数字化转型、智能化发展。
  “十三五”期间，独石化抓住集团公司“数字化转型、智能化发展”试点企业的机遇，稳步推进信息化系统建设，完成集团公司统建7套、自建3套装置先进控制系统，新增25个系统，炼油与化工运行系统（MES2.0）、炼化物联网、ERP应用集成项目上线，经营数据实现一体化管理；深化统建HSE系统应用，扩展事故事件管理功能，搭建双重预防机制平台；投用绩效管理一体化、物资管理、大修管理等平台；建设综合安防平台系统，视频监控、门禁控制、周界防范能力显著提升。
  2020年，随着提质增效专项行动深入开展，能耗及燃动费用管控问题成了公司实施低成本运行的难点和痛点。为了明确各装置当月及累计能耗指标，促进各车间各装置提升能耗及燃动费用管控管理水平，公司相关部门和单位采集大量数据，并结合以往运行参数进行分析比对。
  独石化生产运行处节能与系统科科长郭新平说：“当时我们就想，必须有个顶层设计，建立一个更为科学、更为真实反映各装置水、电、气、风的管理平台，那么很多工作就会更简单、更快捷。”
  这一需求得到了公司管理层的支持，立刻组织科研团队。研发人员根据制定研发目标，把原来单独运行的电网调度自动化系统实时数据并入MES系统，自主开发能耗及燃动费用管控平台。
  这个团队研发的石化设备磨损及润滑油检测数据管理软件系统、乙烯装置加工损失率及开停工损失计算系统、工艺加热炉热效率在线检测计算系统等获得国家版权局计算机软件著作权登记证书。
  如今，这些系统应用到实际生产中，在安全生产、工艺优化、设备管理方面起到重大作用。能耗及燃动费用管控自动化平台实现能源管控、火炬排放、系统管理由结果控制向过程管控转变并深度应用。相关专业部门充分利用炼油与化工运行系统（MES2.0）平台，还原各装置能耗真实水平，查找装置能耗管理“出血点”，确定各装置能耗增效重点，制定增效措施。
  目前，各类管理系统已经成为公司日常生产指挥、应急指挥、节能降耗等工作不可或缺的工具。