新工艺为效益稳产注入新动能
2020-07-03
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来源：[互联网]
胜利油田河口采油厂优选实施氮气增能、注水补能、压裂传能等工艺[中国石化新闻网 2020-07-02] 氮气增能工艺从单井延伸到井组，智能分注工艺应用井数倍增，首口采用全悬浮压裂液体系的油井顺利完工……今年以来，胜利油田河口采油厂以提高采收率为核心，优选实施氮气增能、注水补能、压裂传能等工艺，为老油田效益稳产注入新动能。
氮气增能工艺能堵、能调、能驱
大316井增油近千吨，大81-斜76井增油200多吨，埕913-斜62井增油逾百吨。截至6月初，分属潜山油藏、断块油藏、角砾岩油藏的3口油井，在实施氮气增能工艺后均见效明显。
效果虽好，但不是所有油井都适合，这项技术“有点挑”。就拿大316井来说，技术人员选择它的关键原因是其油层非常封闭，有利于氮气稳定增压增能——也就是说，氮气注进去后，除了从井口跑出来，别无他路。
技术人员介绍，氮气具有气源丰富、成本较低、安全环保等优点，其进入地层关井一段时间后，能够稳定向油层微裂缝扩散，置换出储层中的原油。
氮气增能工艺分氮气吞吐和氮气驱两种。在单井应用的都是氮气吞吐工艺，注进氮气采出原油。目前，该厂已优选油藏相对封闭的大24块井组，计划实施氮气、液体、泡沫混相驱，让氮气带着混相液进入油层，封堵优势注水通道，改变水驱油方向，调节微裂缝油层，驱出剩余油。
“氮气增能工艺能堵、能调、能驱，应用前景广阔。”技术人员说。
细分注水工艺解决小层“温饱问题”
“日配注300立方米。”在最近一次水井测调时，埕18-71井的配注量有了新的调整。与以往测调不同，工作人员旋转旋钮就完成了配注量的智能化调整，该井4个注水层都有各自的配注量，1层和2层分别日配注50立方米、3层和4层分别日配注100立方米。
进入开发后期，需要注足水、注好水，为油层补充能量。以往受工艺水平限制，注水多是“大水漫灌”，导致有的小层“喝撑了”，而有的小层“喝不饱”。
今年，该厂探索实施多级分段细分注水工艺，用封隔器把不同的注水层隔开，各注各的水，互不干扰。这样，原来“喝不饱”的层解决了“温饱问题”，原来水驱波及不到的油层有了新能量。目前，埕18-71井所对应的4口油井均已见效。
“埕18-71井采用智能分注的好处是测调周期短，可根据油井生产动态适时调整，省时省力。”技术人员坦言，智能分注好是好，但必须满足温度、井斜、层间压差等8个井筒方面的条件，否则无法实施。
目前，包括智能分注、深井分注等在内的多级分段细分注水工艺已应用7口井，油井初步见效10口，日增油9.4吨。
新型压裂液体系可变黏度使用
32.68万元。这是采用全悬浮变黏压裂液体系后，义183-X1井省下的压裂液费用。
压裂，是利用水力压力在致密油层中形成裂缝，随后压裂液携砂对裂缝进行支撑，提升油层渗透能力。
以往，造缝、携砂阶段均采用同样黏度的胍胶压裂液体系。技术人员发现，在造缝阶段，适当降低压裂液黏度也能完成造缝，且胍胶液体系受温度影响较大，易变质，后期不能回收利用，成本较高。
他们研究发现，以增稠剂为主要成分的全悬浮变黏一体化压裂液体系，悬砂能力强，支撑剂沉降速度慢，还可在不同施工阶段现场混配，且不易变质。
在义183-X1井压裂中，现场共混配不同黏度的压裂液1000多立方米，造缝阶段配制低黏度压裂液，携砂阶段配制高黏度压裂液，实现不同施工阶段变黏度使用。
“义183-X1井目前尚未转抽，若放喷时有别的油井需要压裂，这口井的压裂液可以回收再利用。”技术人员赞不绝口。