镇海炼化乙烯装置检修期间实现大口径阀门、烧嘴等设备国产化，一次开车成功

  国产化设备助力乙烯装置“跑快跑好
  [中国石化报2018-06-26]
  6月10日22时36分，镇海炼化乙烯装置产出合格乙烯产品，实现“高架火炬零排放、开车一次成功”的高标准安全环保开车目标，至此这套世界领先的化工装置，开始了第三周期的运行。
  镇海炼化乙烯装置5月6日交付检修，6月2日交回，26天的时间内完成1403个检修项目，其中包含23项重点技措技改项目。2010年起至今，该装置已运行8年，三次所罗门绩效评价均位列世界第一群组。此次实施的裂解气大阀国产化攻关、裂解炉低氮烧嘴改造、乙烯精馏塔偏流攻关等技措项目，将助力乙烯装置重装上阵，再谱华章。
  裂解炉用上国字号大阀
  6月14日上午，乙烯装置10号裂解炉的裂解气大阀缓缓打开，裂解炉准备进行投料，改变了国内裂解炉全部使用国外48英寸裂解气大阀的历史，第一次实现了如此大口径的裂解气阀的国产化。
  “新投用的国产化大阀开关十分灵活。”在乙烯装置现场，烯烃部技术员朱伟说道。
  裂解气大阀是裂解炉连接下游流程的咽喉要道，开关不灵活将令裂解炉烧焦困难甚至无法正常烧焦，严重威胁装置正常运行。
  在此前一个周期的运行中，裂解气大阀由于应力作用等原因出现卡涩，卡涩后只能手动打开，多人轮番上阵也要20个小时才能完成，限制了乙烯产量的提高。裂解气大阀直径达48英寸，国内此前没有制造过这么大口径阀门，市场一直被国外制造厂家垄断。
  镇海炼化联合国内科研院所开展国产化攻关，共同分析解决进口大阀在应用中出现的问题，最终生产出抗应力变形能力高于原进口大阀三倍的国产大阀。
  在该阀门应用前，镇海炼化对其进行了常温下的冷态试验和加热后的高温试验，检验大阀的气密性。在充分的准备下，6月14日，新增阀门顺利开阀，仅用时5分15秒，截至目前10号裂解炉运行正常。
  国产化裂解气大阀的成功应用，为新建乙烯大阀选型和大阀更新提供了经验。
  自主攻关保装置平稳运行
  “挺顺利的，这回乙烯精馏塔的塔压没有出现波动。”6月10日晚10时，裂解分离岗位的内操乐幸对身边的同事说道，此时距离装置投料已过去12个小时，产出乙烯产品合格，防偏流改造后投用的乙烯精馏塔经受住了开工时的极端工况。
  乙烯精馏塔是裂解装置的重要设备，在钢铁塔林中，它100多米高的个头尤其显眼，用于生产聚合级乙烯产品。
  2014年，乙烯装置检修后开工，乙烯精馏塔发生了偏流的问题，新增塔顶冷凝器和原有冷凝器步调不一致，造成塔压波动，影响产品质量。
  “更换原料或者打雷下暴雨都会导致乙烯精馏塔波动，只能靠内操调整，特别困难。”乐幸说道。
  镇海炼化与乙烯精馏塔设计方一起攻关，重新对换热器的管线进行配管，并在第三个换热器的入口处加了手动调节阀，此次在开工不稳定的工况下，乙烯精馏塔没有发生偏流现象，改造取得成功。
  国产化烧嘴减排效果明显
  “装置要开快开好，更要开得绿色，环保工作，我们一直做在前面。”镇海炼化烯烃部相关负责人张孝明说。
  镇海炼化乙烯装置新建时，出口烟气氮氧化物设计值就远优于当时的国家环保标准。2017年7月1日起，国家将裂解炉出口烟气氮氧化物排放指标降至100毫克/立方米，该装置原有的烧嘴已经不再先进，有些炉子指标出现卡边现象。
  镇海炼化攻关组多次到兄弟企业调研，和生产厂家一起分析对比，在裂解炉改动最少的前提下，力求降低出口氮氧化物浓度，与国内科研院所一起模拟裂解炉温度分布变化，对整个炉膛的烟气流动进行动态分析，制定了改造方案。
  3月28日，2号裂解炉在线完成了72个侧壁燃烧器的国产化改造，与进口产品相比，该国产燃烧器具有技术相对成熟、供货期短、现场服务响应快、投资少等优势。
  在前期国产化取得成功的基础上，本次检修期间，镇海炼化又更换了4号和11号裂解炉共计84个底部燃烧器、200个侧壁燃烧器。6月13日，两台裂解炉进行烟气测试，氮氧化物均维持在60~70毫克/立方米，与改造前相比降低了35%。