十建成功研发新型全位置机动焊

  [中国石化新闻网2018-06-20]6月12日，由十建公司浙江石化工程项目部改进研发的新型全位置机动焊正式投用。新型全位置机动焊不仅焊接成型美观，效率更是普通焊接的3到4倍，且管径壁越厚，工效提升越显著。
  十建公司浙江石化工程项目部承揽140万吨/乙烯、2套1000万吨/年常减压、500万吨/年渣油加氢等8套石油化工装置及公用工程。其中管道工程总量约300万吋径，可预制量约135万吋径，计划使用自动焊预制约87万吋径。工程量巨大，工期紧迫，同时又面临孤岛施工、梅雨季节、台风季节等诸多不利条件，迫切需要通过创新来促进度，保工期。
  项目部自成立之初，便提出了“管理新思路，十建加速度”管理理念，牢牢把握公司各项工作导向，以“改革发展，提质增效”为主线，大胆创新。项目部成立以项目经理张海锋、项目总工程师胡善芳、高级焊接技师王传友等为主导的创新管理团队，在半年时间内相继成功研发了增丝埋弧焊、焊材领用手机APP、焊接二维码数据收集APP、新型全位置机动焊、全位置气保防风系统等设备和软件，很大程度上促进了管道施工，有效保障了工期进度。
  虽然项目部前期已成功的研发了增丝埋弧机动焊机，但埋弧焊机适用于厂房内活动口的工艺管道预制，预制深度较小，随着管道预制高峰期的到来，扩大焊接施工范围迫在眉睫。项目部决定采用全位置机动焊，因为其即可以在厂房内进行管道预制焊接，也可用于现场管道安装固定口焊接。
  春节前，项目部先引进2台全位置机动焊，如果焊接质量达到预期，项目部将大批引进，然而实践效果却并不理想。
  由于机头组件被固定在行走小车上，机头不能前后调节，致使焊枪角度无法改变，当焊接壁厚较厚的管口时，就会导致焊接到最顶层时需要手动调节角度，分两次完成焊接。在后续的施焊中，问题却远不止这一点。
  比如，小车磁性较小，在焊接纵向口的6点钟位置时，小车容易掉落损坏；焊枪不能正向反向转换，造成焊机在焊接完一侧转向另一侧时，需要反向操作，容易因惯性思维而操作失误，等等。
  全位置机动焊实用的局限性使其一度陷入尴尬境地。
  春节后，工艺管道材料陆续进场，逐渐具备管道预制条件，高峰期将随之而来，工期压力越来越紧迫，不能眼睁睁看着先进设备闲置下来。创新小组下定决心改造焊机。
  2月份，创新小组将问题列出，逐项研讨出了解决方案，并联合设备厂家，分别从机头、遥控系统、行走小车、移动式焊机箱、飞溅防护五部分展开改造。将枪头部分增加电动调节机构；增加小车滚轮磁性，使其能在行走至管道下方施焊不致坠落；增加左右移动正转反转转换控制系统，避免误操作等。用时4个月时间，创新改造多达13项。值得一提的是，在改造中还增加了焊机箱，以收纳包括焊机、电源、把线等全部组件，便于直接推拉至施焊位置。
  5月22日，10台新型全位置机动焊机运抵现场，进行一系列测试。5月30日，试验的4道焊口射线检测100%合格。紧接着项目部组织焊工进行操作培训，6月12日全位置机动焊正式投入到现场实际操作，且取得了良好的效果。
  目前，该项目部已投用29台埋弧机动焊（包含15台增丝增弧机动焊），9台箱式机动焊，19台全位置机动焊（包含10台新型全位置机动焊）。工程正值管道预制高峰期，已预制完成的36万吋径中，由自动焊完成的达23.4万吋径。