大庆石化机械厂靠核心技术推进设备品质升级

　　没有完美追求更好
　　[中国石油新闻中心2016-09-02]
　　9月1日，记者在大庆石化炼油厂120万吨/年加氢精制装置国Ⅴ柴油质量升级改造项目现场看到，高耸的加氢反应器在阳光映照下格外醒目。大庆石化机械厂质量管理科唐晓峰介绍说：“这是我们制造的第三台加氢反应器，相比前两台，制造质量创出最高水平。我们拥有了自主创新能力，就更应该按照用户的需求，把核心技术做到极致！”
　　大庆石化机械厂为提升竞争力，结合自身技术实力，将技术含量高、附加值大的加氢反应器产品作为拳头产品，不断提升自主创新能力，树立品牌效应，以质量提工效，推动设备制造水平不断升级。
　　打好研制“组合拳”
　　“研制第一台加氢反应器我们用了19个月，第二台制造用了10个月，这台只用了7个月，有效的前期准备、成熟的工艺技术、优化的生产流程，为推进生产制造打下了坚实基础。”大庆石化机械厂生产计划科任召春感慨地说。
　　从筒体排版、成型总装、内壁堆焊、纵环缝焊接，到凸台和端面加工，加氢反应器有大大小小制造工序上百道，机械厂统筹安排、细化工序、稳扎稳打，对技术工艺、生产组织、材料采购等方面进行优化，确保了设备生产制造有秩序、零延误、高效率。
　　技术管理人员深入生产一线，查找以往设备生产制造过程中的不足，制定保障措施，明确目标责任，对关键制造环节分级层层交底，逐项一一落实，为制造提供技术支持。现场作业人员以生产统筹为令，以技术方案为标准，控制每一道工序，做好每一个零部件。
　　R-2102加氢反应器重281吨，直径3.4米，长27.47米。由于材料特殊，采购时间长、难度大，材料员曲乃刚连续20多天蹲守在钢厂，提前采购回原材料，保证生产进度。除锈打磨被称为是“美容”工序，噪音大、粉尘多、作业条件差，总装班班长晏涛带领18名突击队员昼夜不停作业，34个小时完成打磨工作，为加氢反应器按时出厂赢得了宝贵时间。整个制造过程设备射线拍片812张，一次合格率达到98.8%，纵环缝衍射时差超声检测一次合格率达到了99%，分配盘等内件一次检验合格率达到100%。
　　切除返工“小尾巴”
　　针对加氢反应器制造过程长、制造工序繁杂、检验项目多的特点，大庆石化机械厂制定了更为严格，更为严密的质量检验标准，现场检查组、材料检验组、无损检测组、资料收集组分工合作，紧密跟踪，对照标准一条一条把关，一项一项落实整改，保证每道工序都合乎标准规范。
　　材料入厂检验是生产制造的第一道关口，大庆石化机械厂内请检测公司专业人员，对检验所用的硬度仪进行校对与确认，保证检验精度；外联沈阳工具厂对螺栓加工所用设备，以及加工工序进行现场确认与监督，开展螺栓加工难点技术交流，保证外购材料制造质量，同时，做到第一时间检验、第一时间出具报告、第一时间投入生产制造，保证了项目有序推进。
　　“加氢反应器有865件(套)外购材料，我们把守的标准就是杜绝不合格材料进入生产工序，仅这一项就成功切除返工‘小尾巴’21项。”材料检验组组长安勇说。
　　经过组对、焊接、总装及压力试验等多道制造工序，加氢反应器制造进入后期表面处理阶段，这是整个制造过程的最后一道工序。
　　质检员们一如既往地对制造过程进行全方位检查，在人孔一侧的筒体上有一小块油漆未刷均匀，虽然只是巴掌大小的一块油漆，并不影响设备制造质量，但是质检员还是下达了整改通知。每道工序质检人员都会严格把关，及时消除质量缺陷，用稳定的制造质量确保各道工序顺利进行。
　　集思广益“创新角”
　　在大庆石化机械厂厂房内，有一个特别的角落，一张小方桌、一块小黑板、一个装有各种技术资料的工具柜，这里就是员工“创新角”。
　　加氢反应器是大庆石化机械厂的优势特色产品，2015年年底通过集团公司科技管理部组织的鉴定评审，列入集团公司自主创新产品名录，其中优于国内外行业制造标准的整体成型控制、小直径(直径不低于55毫米)内壁堆焊、焊接、人孔切割、热处理及内件制造和现场安装等关键制造技术，都是技术人员与操作人员共同攻关的成果。
　　这个“创新角”俨然成为一个上下联动、持续创效推进产品品质升级的“能量场”，在这里“诞生”出的小发明、小革新、小方法个个光彩夺目。优化单节筒体组对焊接工艺方案，重新梳理整合制造流程30多个，提升了50%的工作效率；改进小接管内壁堆焊机和埋弧自动焊机性能，实现了90度弯管段整体一次性焊接，改变了最后一道内部环缝半自动化焊接方式，使设备主体纵环缝焊接的自动化程度达到95%以上；提高16个接管法兰密封面的加工精度，确保了支持梁等内件制造技术指标，制造加工一次合格率达到100%……
　　综合能耗创新低德国公司发贺信