巴陵石化在建国内首套SEPS工业化装置

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　　固废变废为宝
　　钻井废弃泥浆无害化处理一直是石油石化行业的难题。将其固化封存，是业界普遍采用的办法。但随着时间推移，固废中的污染物有可能随雨水扩散，污染土壤、地表水和地下水。普光气田不断探索钻井固废资源化利用的新路子。
　　普光气田联合达州军华环保公司、西南石油大学，成功研发钻井固废焚烧处理系统及处理工艺，使钻井固废成为生产水泥的辅料，实现变废为宝。经达州军华环保公司牵线，普光气田为钻井废弃泥浆找到了好“婆家”——宣汉县源昌水泥厂和万源市巴山水泥厂。
　　从此，在很多人眼里“八竿子打不着”的单位被联系到一起，一辆辆卡车往返于普光气田与两个水泥厂之间，钻井固废“摇身一变”，成为一袋袋水泥，被用于生产建设。
　　四川省环境保护厅专家认为，钻井固废无害化处理技术“打破了钻井废弃泥浆传统的固化填埋处置方式，在治理技术和配套建设方面具有唯一性”。该技术还获得国家发明专利。
　　截至目前，普光气田共有12万立方米钻井固废得到资源化利用，累计生产水泥16万吨。
　　“斗法”二氧化硫
　　作为高含硫气田，工业废气二氧化硫的减排与控制，是普光气田环境保护与治理的一项重要内容。
　　“按照国家标准，普光气田二氧化硫排放浓度指标是960毫克/立方米，而普光气田制定了400毫克/立方米的二氧化硫排放浓度标准，远严于国家标准。”臧磊说。
　　普光气田开发建设之初，就将环保理念引入气田工程设计，从源头削减二氧化硫排放。在建设亚洲最大的高含硫天然气净化厂时，普光气田从国外引进世界最先进的高含硫天然气深度净化工艺，使硫黄回收率大大提高，从而减少二氧化硫排放总量。
　　在国际通用硫黄回收工艺的基础上，普光气田自主创新，形成高含硫天然气超大规模深度净化技术，包括在线制氢与低温加氢尾气处理技术，把二氧化硫加氢还原转化成硫化氢，再进一步循环吸收，大大提高了硫回收率。
　　近年来，普光气田通过不断开展技术革新和管理优化，进一步将二氧化硫排放浓度指标控制在240毫克/立方米以内。
　　“目前，欧盟二氧化硫排放浓度标准为300毫克/立方米左右。普光气田在二氧化硫减排技术方面已达到世界一流水平。”臧磊说。

匀工研究院合作开发、集成并采用了20多项中国石化专利及专有技术的年产2万吨新型热塑性橡胶гdash;—SEPS生产成套技术工艺包，通过中国石化总部审定。该工艺包开发的工艺流程、设备设计和选型、控制方案合理可行，工艺包集成并采用了自主开发的80立方米聚合釜和加氢釜、有机镍系催化加氢技术、胶液三釜凝聚和干燥脱挥后处理等20多项中石化专利及专有技术，技术成熟可靠，技术指标先进，属国内首创，可据此工艺包进行工程设计，专家建议尽快实现工业化生产。随后，中国石化批复巴陵石化年产2万吨SEPS工业化装置项目可行性研究报告。2014年，以巴陵石化为组长单位、北京化工研究院参与的“氢化苯乙烯/异戊二烯共聚物成套技术开发”项目列为中国石化“十条龙”科技攻关计划。
　　近两年来，巴陵石化SEPS研发项目取得突破性进展，SEPS加氢度、成品中金属离子含量均达到控制指标，为下一步工业化试生产攻克了关键技术障碍。中试装置产出的1吨合格产品也交客户试用，效果良好。2015年，合成橡胶事业部利用中试装置生产300多吨SEPS产品，受到用户欢迎。