西北采油二厂：工艺创新添动力 注气三采增效益

Ľ>　　[中国石化新闻网2015-09-08]西北石油局“苦战寒冬，创新增效”攻坚战鼓鼓点急，西北油田分公司采油二厂“冲刺降本5000万，超产2万吨，盈利1个亿”的竞赛号子震天响。
　　该厂日报显示：注气井日均产油由两年前的30吨上扬到533吨，占分公司注气产量的63%，今年注气46轮次，阶段增油11.3万吨，注气单价降幅32%，吨油成本由1079元下降至572元。
　　取得这一骄人成绩，得益于该厂的注气三采工艺创新。“注气井是‘宝贝’，他们‘健康’成长，才能为增油增效注入新动力！”发研究所所长郭忠良说，“实现了增油、减费、节支、降本”。
　　注采一体化管柱”增油减费
　　TK7-619CH井是采油二厂第一口注气三采井，利用“封隔器+过桥装置（抽油泵）+抽油杆”管柱组合，成功实现了注气、机抽双重目的。
　　“去年6月15日，TK7-619CH井未进行作业就实施了第二轮注气，开井后期日产原油56吨，累产原油2141吨。”产量分析室邱萌点开井史介绍。
　　从注气、焖井、自喷到无自喷能力，难道需要花费几十万元的作业费，才能生产吗？
　　这是摆在决策层面前的第一道技术难题。
　　能否用同一趟管柱，既能注气也能采油？
　　“可以，那就是封隔器+过桥装置（抽油泵）+抽油杆。”井下作业部主任刘伏军肯定回答。
　　技术人员利用前期过桥装置加深油管到达下移掺稀点这一“奇思妙想”，设计出封隔器+过桥装置（抽油泵）+抽油杆这一管柱组合，配合注采、注气一体化井口使用。
　　注气时将抽油杆悬挂在油管挂上头的悬挂装置上，生产时通过吊车就能将抽油杆重新放入泵筒实现机抽。“此项工艺技术成功推广11井次，累产原油8807吨，减少二次作业成本385万元。”井下作业管理部成本员雷新梅说。
　　“抽油杆悬挂装置”增油节支
　　“T7-615CX井修井后，注气、机抽一体化井口紧缺，井下作业部尽快拿出解决办法？”采油二厂决策层刘玉国总工程师下达任务。
　　面对注气三采井成本高，所需注气、采油一体化井口一度紧缺的双重考验，技术人员当晚就对注气、机抽一体化井口进行研究，发现该井口装置与现有普通70型井口承压都是70兆帕，只需解决抽油杆悬挂问题就能实现正常生产。
　　2天时间里，技术人员依据注气、机抽一体化井口悬挂装置，通宵达旦设计出了一端连接井内抽油杆，一端放在油管挂上的两端都有丝扣的抽油杆悬挂装置，油井转抽时只需借助吊车将机抽350型井口更换为70型井口即可。
　　3天后，T7-615CX井利用两端都有丝扣的抽油杆悬挂装置成功实现注气。“该井注气后，初期日产原油20吨，累计产原油540吨。”采油管理一区技术员纪善良说。
　　截至目前，此项工艺实施12井次，开井生产6口，正在焖井6口，累产原油1604吨，节支成本180万元。
　　“机抽管柱清垢”增油降本
　　一年前，S80井经过注气、焖井后，开井无气无液，原因是泵筒内部结垢导致柱塞不能顺利下放。
　　在场的技术员王立振决定对其采取机抽管柱清垢工艺技术，仅泵入泵筒1立方米酸液，30分钟后柱塞就顺利下入泵筒。“S80井开抽后，一直处于连续高效运行状态，日产原油52吨。”该井站员工李文涛说。
　　据悉，注气三采井所需注气，是对空气进行膜分离后剩下的含氧量3%-5%的氮气，与水一起混注的时发生氧化反应后，容易在柱塞及抽油杆部分发生结垢现象。
　　技术人员对前期检泵起出的结垢杆柱用酸进行浸泡30分钟后，发现杆柱上结垢被轻而易举的溶解了。
　　这一新发现，解决了泵筒内部结垢导致柱塞不能顺利下放的燃眉之急。
　　该厂对注气三采井转抽发现柱塞未能顺利放入泵筒的油井，注入适量酸同样浸泡30分钟，实现了柱塞下放自如，起抽顺利。
　　今年以来，此类工艺已成功实施5井次，累产原油3268吨，避免检泵作业成本75万元。