安庆石化抓质量盯进度唱好检修“重头戏”

　　[中国石化新闻网2015-02-17]截止2月10日，安庆石化炼油一部三套装置近45天的停工检修陆续结束，顺利进入开工阶段。该部催化裂化装置核心设备反应器、再生器检修是关键点，在检修期间，各单位对口跟踪把关质量、科学备战提高工效，打破常规巧破“瓶颈”，唱好检修“重头戏”，确保优质、高效、经济检修，为装置下一轮安稳长周期夯实根基。
　　“对口跟踪”质量严把关
　　炼油一部催化裂化装置检修现场，安庆石化质检站刘师傅拿着一台光谱仪，对反应器6个原料油进料喷嘴法兰、大小头、弯头、直管等材质进行检测。同时，再生器旋风分离器等重要设备更换后，作业部积极配合检修单位，每天零点到六点对所有新焊缝，分批进行X射线探伤检测。
　　催化裂化装置反应器是原料油反应的重要场所，再生器是反应催化剂再生的重要场所，工艺操作温度分别高达近500摄氏度、近700摄氏度，两器检修改造项目多、难度大、任务重，仅再生器检修项目就有更换9组旋风分离器、料腿、主风分配管等二十多项。
　　“两器检修质量优劣直接关系到装置安稳长周期运行，检修期间，各单位利用各自的专业技术优势，全程对口跟踪检修质量，确保两器检修质量达到100%。”该部负责人介绍。
　　检修期间，不仅公司质检站检测人员全程跟踪检测设备材质，外单位特种设备检测人员程师傅也采用超声波、磁粉等科学检测方法，对两器及相连管线弯头等处焊缝进行了裂纹、夹杂等检测，发现材质不符合、焊缝质量不合格、管线腐蚀减薄等问题，严格督促落实整改。“这次检修，我们通过对焊缝检测、超声波测厚等方法，对装置塔罐等设备做了等级鉴定，检修质量过不过硬，全靠大家把好关。”程师傅说。
　　再生器内部更换9组旋风分离器时，作业空间狭窄，只有近3米环形，仅葫芦吊耳就焊接了100多个，切割、用火、吊装等作业难度大，公司和作业部负责人也每天泡在检修现场，进行技术指导，旋风分离器一边组装，一边调试垂直度和水平度，一旦发现检修质量有问题，他们立即沟通解决。
　　“科学备战”解难提工效
　　“更换再生烟气管道膨胀节时，作业高度在近30米高空，靠近管线、塔身，而且位置处在在隐蔽拐角，作业难度大，但更换作业只用了三天时间，而且解决了再生烟气管道水平管线不仅保持水平度，而且还要和再生烟气立管保持同心度的作业难题。”催化裂化装置何师傅介绍，这得益于他们检修准备工作充分到位，提高了检修实战作业效率。
　　检修前，该部不仅联系检修单位，对两器检修难点进行现场交底，并多次召开检修专题协调会，各单位将检修难题摆到桌面上，共同献计献策科学部署，为两器高效检修开路护航。
　　再生器和反应器结构特殊，属于同轴式，反应器汽提段插在再生器内部，再生器吊装旋风分离器，就不能通过再生器掀顶的方法。公司和作业部负责人在现场进行了一番实地调查，讨论研究后，决定检修时，再生器器壁临时切割吊装门洞的方法。装置停工交付检修后，检修人员就按照在吊装旋风分离器的高空位置，根据旋风分离器的大小，切割开了一个长3米、高10米的门洞。
　　再生器内部更换9组旋风分离器作业空间狭窄，只有近3米环形空间。为了方便吊装，检修人员按照检修前的部署，以吊装门洞为起点，依次切割旧的旋风分离器，并同步依次拆掉脚手架，腾出吊装空间。“再生器内仅葫芦吊耳就焊接了100多个。”检修人员李师傅介绍，再生器更换9组旋风分离器提前完成。
　　打破常规检修更标准
　　催化裂化装置外取热器利用催化剂高温位热量，加热除氧水，生产中压蒸汽，是装置重要的节能设备。在检修期间，该部按照检修计划抽出外取热器换热管束检修。检修现场，长近10米的再生器外取热器管束一步就位，该部负责人和检修人员都舒了一口气。
　　以前，再生器外取热器管束“内胆”检修后回装时，都让大家头疼不已：再生器外取热器直立筒体内径近1.5米，管束安装时因为筒体衬里凹凸不平，管束安装常常不能一次性就位，吊装过程中，还容易碰坏管束、筒体，检修质量、进度都受到影响。
　　这次检修，公司和作业部总结历年来的检修经验，创新思路，打破人工涂抹衬里的老传统，要求检修人员安装换热器筒体衬里时，按照筒体大小、衬里厚度，用薄铁皮、木条，先在筒体内部安装衬里模板，再人工浇筑衬里，衬里凝固成型后，再将模板拆除，保证了衬里整体光滑度、平整度、同心度，为外取热器管束一次性回装创造了优越条件。
　　“没想到打破常规，检修更标准、更规范、更高效。”该部负责人高兴地说。