安庆石化装置停工实现零排放无污染

　　[中国石化新闻网2015-02-03]1月12日，安庆石化炼油一部常减压装置、催化装置、一套气分装置停工检修现场，停工工作刚结束，各塔器人孔已相继打开，检修人员在拆卸设备，大型吊车在吊装大件，管线在动火施焊，现场检修热火朝天。
　　2014年12月31日，炼油一部三套装置相继停工，进入为期45天的冬季停工检修阶段。停工期间，炼油一部增强绿色环保意识，抓源头、控末端，采用柴油清洗、药洗、全流程密闭吹扫、“三废”定向排放等环保措施，实现零排放、零污染、无噪声绿色停工。
　　“虽然停工工作量比以前多，但停工不影响周边环境，让周边居民放心，值得。”催化装置员工刘本琦发自内心地说。
　　让设备洗环保澡
　　1月6日，常减压装置停工工作全部结束，减压塔人孔打开后，技术人员陈敦平在检查减压塔塔盘时，发现塔盘呈现金属本色，原料油换热器管束抽出后，也是泛着金属光泽。陈敦平在现场走了一圈，闻不到刺鼻的异味。
　　“没想到设备经过柴油清洗、药洗，洗出了金属色，洗去了异味，环保效果这样好。”陈敦平一脸喜色。
　　停工期间，常减压装置退油后，设备内还残存原料油、渣油等重油介质，这些重油介质含有大量的胶质、沥青质和焦碳，黏附性强、流动性差、腐蚀性大，设备不易吹扫干净。
　　他们借鉴镇海炼化、九江石化等兄弟单位的停工经验，在设备吹扫前用柴油清洗，蒸塔后用药洗处理，让设备洗好环保澡。
　　柴油流动性能好，对重油有较强的冲刷力，柴油清洗就是系统内引入柴油，顺着工艺流程通过管线、换热器等设备，溶解粘附在设备上的重油。这种方式不仅缩短蒸汽吹扫时间，而且节约蒸汽耗量。
　　“以前吹扫管线设备需要3天，这次只用了两天。”常减压装置经过柴油清洗后，提高了停工吹扫效率和质量，陈敦平打心眼里高兴。
　　装置蒸塔后，为了避免减压塔等设备内残留的有毒有害含硫、氨、胺等介质污染环境，他们给减压塔等设备通入硫化亚铁清洗钝化剂，对设备进行药洗，以便钝化硫化亚铁及有毒有害介质。
　　“药洗防止了设备腐蚀和硫化亚铁自燃。”陈敦平说。
　　密闭吹扫零排放
　　1月5日，炼油一部催化裂化装置分馏、稳定系统停工现场，工艺技术人员朱虹带着员工分头将各路蒸汽关闭，结束了装置全流程密闭吹扫工作。
　　“这次全流程密闭吹扫实现了零排放，我们干活不用憋气，路过不用捂鼻子，防噪声耳塞也没派上用场。”朱虹说。
　　这是该装置第一次实现全流程密闭吹扫，朱虹和员工分享着这份喜悦。
　　以前，分馏系统利用工艺流程优势进行密闭吹扫。但稳定系统因为工艺流程限制，在蒸塔停工节点往往要通过塔顶放火炬、塔顶放空，将各塔少量残存的油气、烃类直接外排。
　　“现场不仅有异味，而且塔顶放空噪声也震耳欲聋。每到这时大家都硬着头皮在现场干活。”朱虹对上一次停工记忆犹新。
　　为实现全流程密闭吹扫，他们在停工前梳理稳定系统吹扫流程，对稳定系统进行了密闭吹扫技改，在稳定各塔顶放火炬安全阀上增加几条密闭吹扫管线。
　　这几条不起眼的密闭吹扫管线，内径最粗的只有100毫米，在这次绿色停工中第一次大显身手，将稳定系统各塔顶蒸塔蒸汽引进分馏系统进行冷凝、冷却、分离，并通过机泵将冷凝下来的少量轻质油和含硫污水密闭送出装置。
　　“这次停工，催化裂化装置、常减压装置和一气分装置都实现了全流程密闭吹扫，提升了绿色停工环保水平。”朱虹说。
　　定向排放零污染
　　在常减压装置药洗过程中，陈敦平一直待在现场，配合作业人员将滴落的药剂引进含油污水系统，避免流入雨排系统，污染水体环境。
　　停工过程中，废水、废气、废渣“三废”量大幅增加，他们提前做好环保风险评估，对“三废”定向排放做了硬性环保要求，并积极落实防范措施，做到责任追究到人、任务落实到人，规范停工不乱排乱放，确保“三废”定向排污零污染。
　　停工药洗，存在药洗后废剂不能达标排放、流入雨排系统污染水体环境等环保风险。他们选择环保型药洗液，并提前确定废剂处理方法。
　　他们按照停工药洗方案，将药洗废剂pH值控制在7~10，废剂达标后，才允许定向排至含油污水系统。
　　“装置胺系统药洗废剂化学耗氧量偏高，不能直排含油污水系统，我们就通过槽车、污水管线送到污水汽提装置处理。”陈敦平介绍着定向排污的得力措施，“停工期间，我们对反应废催化剂、含油污水、含硫污水、塔器废气排放都严格规定了去向。