大庆炼化炼油一厂创新发展模式探析

　　[中国石油报2014-08-05] “小赵，你研制的卸剂嘴太好使了，完全杜绝了卸剂时催化剂外漏的现象，降低了我们的劳动强度！”8月1日，大庆炼化公司炼油一厂一套ARGG车间的祁树辉看见技术员赵方栋兴奋地说。
　　炼油一厂是大庆炼化炼油生产的龙头，拥有年600万吨原油初加工能力。如何使有限的石油资源实现利用最大化，这个厂定下了用创新破解难题、用科技推动发展的思路。
　　搭建平台完善创新体系
　　炼油一厂向科技生产型企业迈进的重要举措之一是新技术的应用。管理提升、增加效益、降低能耗、减少损失等各项工作都离不开新技术的应用。炼油一厂厂长贾鸣春告诉记者，这个厂通过构建“一纵一横”的创新体系，为建设精品炼油生产基地夯实了基础。
　　炼油一厂构建了由上到下、分工明确、层层推进的纵向科技创新应用体系；同时，以“开放搞技术，合作谋发展”的思路，积极引进外部智力，深化与石化院等单位合作，开展横向合作创新。年产150万吨汽油加氢装置应用石化院的脱砷脱硫技术，生产的高品质国Ⅳ汽油深受消费者欢迎。
　　质量管理是企业推进技术创新的有效手段。炼油一厂成立了7个质量管理小组，对装置安全生产、节能减排等难点和薄弱环节积极开展科技攻关活动。气分车间的《降低一套气分装置能耗》《降低泵的泄漏率》两项课题获得省级优秀质量管理成果奖。
　　专项攻关破除生产瓶颈
　　能否在更高水平上持续提升产品质量、增加效益，关键看能否在制约生产瓶颈的核心问题上取得突破，炼油一厂立足实际，认真筛选，重点攻关，通过实施技改技措破解瓶颈问题。2013年，这个厂利用检修之机，实施的技改技措项目就有38项之多。
　　“科技创新的目的在于推动发展，我们厂以‘重在转化、突出应用’为原则，不断强化新技术、新工艺的应用，用科技创新成果提升我厂的生产力。”副厂长王志国这样诠释。
　　年产100万吨ARGG装置为提高产品收率、降低装置能耗，实施了冷再生剂循环技术改造。改造后，装置的干气、焦炭和损失收率总和降低了1.49个百分点，轻收率提高了2.3个百分点。
　　年产350万吨常减压装置1号原油泵和1号初底泵是装置的重要机泵，耗电较高。为了进一步优化生产运行，技术创新小组成员经过论证，对1号原油泵的叶轮进行切削，对1号初底泵的转子进行换型。改造后，两台机泵运行情况稳定，能够满足生产需要。与改造前相比，每天可节电4400千瓦小时，节省电费3080元。
　　强化培养激发创新活力
　　推进科技创新，人才是关键。炼油一厂注重从体制机制方面强化技术人员培养，不断激发他们的创新活力，为企业发展提供智力支撑。
　　炼油一厂让不同知识结构、专业特长和思维模式的人员在创新过程中相互启发、优势互补、博采众长、快速成长。在大庆炼化2013年度科技创新大会上，炼油一厂的技术团队拿回了15.35万元的科技创新奖金。
　　“近年来，我们逐步加强研发人才队伍建设，以质量管理小组为重点，着力建设一支理论功底扎实、创新思维活跃、技术攻关能力突出的技术队伍。”王志国表示。
　　炼油一厂对专业技术人员坚持实行日培训和周五“学习日”制度，重点学习专业技术知识并激发技术人员把所学到的知识转化后运用到实际工作中。一套ARGG车间27岁的设备技术员张智庆，在两器旋分系统更换过程中全程参与，保证了25台旋分器安装全部达标，装置开工后催化剂单耗创历史最低。