沧炼硫黄装置能耗达到系统内最好水平

　　[中国石化新闻网2014-07-31]沧州炼化硫黄车间始终瞄准先进指标，创新思维，坚持对装置持续优化和细化，在深挖细究上下功夫，不放过任何一个细节，使污水汽提、硫黄回收、溶剂再生等三套生产装置能耗分别达到5.99、负160、4.98千克标油/吨。截至今年6月底，该装置已连续三年在集团公司同类装置达到最好水平。
　　蒸汽消耗是影响硫黄装置能耗的“牛鼻子”，他们把从厂部PI系统中直接调取的数据制成模板，专门考核每个班组的蒸汽消耗量，每月底由工艺主管技术人员汇总各班用量，奖优罚劣，使装置蒸汽消耗量始终保持最佳状态。同时，他们处理好装置能耗与产品质量的关系，在坚持极限操作的前提下，既保证产品质量，又最大限度地降低能耗。今年上半年，溶剂再生、污水汽提两套装置同比分别降低蒸汽消耗0.9和1.3千克蒸汽/吨，比三年前平均少用蒸汽13.7%。
　　今年年初，硫黄车间专门成立以降低再生装置溶剂损耗的攻关小组，连续两个月对操作数据的不断摸索和分析论证，最终通过适当降低贫液冷后温度和提高贫液质量的手段，在降低循环量基础上，减少了溶剂损耗。如今，在不增加溶剂量情况下，再生装置溶剂浓度提高了9%。对硫黄回收装置，他们在满足生产需要前提下，既适当降低焚烧炉炉温，又把瓦斯用量作为班组考核依据等举措，有效降低焚烧炉瓦斯用量。污水汽提装置根据污水杂质多易造成换热器堵塞问题，在去年大修中新增设了两个原料大罐，确保原料水罐沉降静置净化效果，减少了蒸汽消耗。气柜火炬系统通过加强压缩机余隙调节和班组用电考核等方法，今年上半年同比节电112万千瓦时。