安庆石化新炼油积极探索全流程优化生产模式

　　[中国石化新闻网2014-07-29]自去年9月底所辖所有炼油新装置一次安全环保开车成功以来，安庆石化炼油二部克服人员少、生产装置多、规模大等困难，稳定主装置，开好主设备，抓好全局优化，积极探索全流程优化生产模式，不但2014年上半年增产创效的成绩显著，而且也为安庆分公司炼油全流程模型建模工作提供了第一手资料。
　　由于装置开车初期，生产波动较大，炼油二部提前谋划，从严管理，稳定主装置，开好主设备，为全流程优化生产打好了基础。首先，抓主要矛盾。稳定供氢，迅速稳定连续重整装置的生产。其次，解核心问题。集中全厂催化专家，对催化装置开工后出现的生产上的问题集思广益，查找问题，快速实现了新区核心增效装置Ⅲ催化裂化装置的稳定生产。再次，破创效瓶颈。经过专家的指导，逐步解决了重油加氢装置问题。在重点解决主装置生产中主要问题的同时，努力开好每一台设备，主动化解影响生产稳定的主要矛盾。例如，重油加氢新氢机由于振动大造成引压导管泄漏频繁切换，给生产带来较大的波动，经过公司外聘专家，现场实地研究，多次完善后，提出了加固方案，使新氢机振动问题得到缓解，切换频率下降，生产稳定。轻烃回收液化气泵P108投产后波动巨大，短短几个月，机泵损坏频率高，炼油二部集中工艺技术人员重点对液化气泵参数及轻烃回收工况进行认真详细的分析、对比和计算，在公司相关部门大力支持下，更换了泵型，目前运行稳定。
　　同时，抓好全局优化，努力尝试打通生产全流程，积极探索全流程优化生产模式。由于新区各装置之间存在紧密的联系，上下游之间热联合和物料联合多，炼油二部从全局上优化各装置进出物料，上下游一起管一道优化；看准解决开车成功后存在的问题，各部门联动，从严管理，充分利用小技改，快速下手解决现场急难问题。如催化装置轻柴油抽出量小、回炼油量大、油浆产率高，经过讨论后，快速加装一条跨线，一中跨到轻柴油线上，增加柴油抽出量，该措施一经实施，产生巨大效益，油浆产率迅速下降。催化重整燃料气线阀关不严，过滤器前后压差大，经过在线增加了跨线阀门。PSA入口压降大，经过分析判断为铵盐结晶，迅速切换重整氢气脱氯罐，调整重整注氯量，压降随之下降。
　　目前，根据总部《关于开展安庆分公司炼油全流程模型建模工作的通知》要求，炼油二部正与安庆石化炼油各装置精英齐聚一堂，着手建设炼油装置模型，总结推广新炼油全流程优化探索过程中的经验，为公司持续创效献计献策。