安庆石化腈纶部巧“治”洋设备“疑难杂症”

　　[中国石化新闻网2014-06-23]6月19日，经过整整一星期连续运行，安庆石化腈纶部回收转鼓自动进刀装置运行平稳，各项指标均符合要求。这标志着此设备“疑难杂症”已成功“医治”，并探索出一条进口设备国产化改造的路子。
　　该部原先的回收转鼓自动进刀装置是全套进口设备，采用国内罕见的三锥柱无极变速机构，运转可靠，自开工以来几乎没有出过故障。经过近二十年的运行，其减速机构不可避免地存在磨损，终于在2013年发生了3次跳车，影响到整个回收装置的平稳生产。从距离滤布100毫米的位置推进直到15毫米，每隔约3小时就需要人为进刀2毫米。长时间周期性的劳动，也给现场操作人员增加了额外的负担。
　　针对这一情况，该部设备组组织力量对磨损的部件进行测绘，寻求零部件国产化替代。然而，由于其零件太过复杂，加工难度极高，国内未能找到适合的厂家。备件问题没办法解决，就只能从国外整体采购，通过向多方供货商咨询，终于找到美国一家专业生产自动进刀设备的厂家，不过给出的条件令人咋舌，不仅报价高达28万元，而且采购周期至少需要6个月。
　　超长的采购周期和高昂的成本就像横亘在技术人员面前的两座大山，他们决定另辟蹊径，通过多次讨论，论证了以固定减速比替代进口无极变速的可行性，从而向国产化改造的目标迈出了关键一步。经过反复比较，最终选择了上海一厂家K系列的减速器，采用4级变速实现了超高减速比。可问题依然存在，原先的设备使用普通的0.18KW电机，通过减速器将1380转/分降至3转/分，而国产设备使用相同电机并不能完全实现3转/分的目标转速。经过协商，电仪部门同意针对转鼓进刀进行变频控制改造，实行“特护”管理。
　　在随后的现场试用过程中，电机转速过低、绝缘等级不够等矛盾还是充分暴露出来。他们将目光投向已关停的毛条装置，选用了一台功率0.25KW、转速890转/分的电机“移花接木”，巧妙排除了这一难题。
　　目前，该设备改造后已稳定运行一周，经观察发现，减速器转速最低能够达到0.8转/分，电流为0.5安培，温升约25摄氏度，完全能满足生产运行需要。同时，此次改造费用低廉，加上电气改造的约7千元费用，总成本不到4万元，仅占进口设备的15%。