九江石化：多产航煤料 提质又增效

　　[中国石化新闻网2013-12-31]2013年，九江石化常减压车间优化生产，严细管理，对每个产品质量控制点精细把握，在保证提供充足的航煤原料的同时，兼顾重整料、军柴质量，航煤料产量提高至38.5吨/小时，为增产高附加值产品作出了贡献。

　　为确保航煤料质量合格，在出装置前及改线过程中不发生串线，是生产航煤料初期的一大难题。为避免走向复杂的常一线航煤料发生串线，常减压车间对相关管线和阀门加装盲板、盲堵，做了明显标识，并编制了改线控制方案。为确保质量符合工艺卡片要求，车间明确航煤料生产控制要点、生产工作要求，形成了《航煤生产台账》，对操作条件、质量分析、调节措施等如实记录。通过严细管理，精细调整，在2013年航煤料40余次改线过程中，未发生一次串线。

　　为充分挖掘增产航煤的潜力，公司要求常减压航煤料产量由34吨/小时提高至38吨/小时。车间成立QC攻关小组，及时跟踪产品分析数据，摸索最佳操作参数，总结最优操作方法。小组成员长时间坚守在操作室里，频繁微调，并及时根据分析数据作出下一步优化调整。通过降低常顶重整料产量、提高航煤料干点措施，航煤料产量逐步提高至38.5吨/小时，在确保质量的前提下，实现了产量最大化。

　　随着航煤料产量的提高，新的控制难点出现了，那就是降低了常顶重整料产量，对常二线军柴质量也有较大影响，不利于高附加值产品效益最大化。如何兼顾多个产品的质量、产量，成了摆在常减压人面前的另一道难题。

　　车间应用R-SIM软件，模拟常一线、常二线抽出量、常三线95%点馏出温度、常一中流量、常二线汽提蒸汽流量、常顶重整原料流量等多变量，对航煤料产量、质量的125种工况进行模拟计算，并从模拟结果中，筛选出最优操作条件。通过模型优化找出生产中的“瓶颈”和优化目标，并根据模拟结果来指导生产调整，实现了多种产品质量与产量的兼顾。