茂名炼油优化攻关确保新装置高效低耗开车

　　[中国石化新闻网2013-03-07]减压深拔技术是新常减压装置工艺的核心技术，深拔切割点越高，减压蜡油收率越高。新常减压开工组组长林国伟带领技术人员与设计单位一起开展攻关，他们根据初步设计和分部同类装置的运行经验，提出了9项工艺方案，使新装置开工后深拔切割点达到了275℃，比目前国内千万吨同类装置还高出10℃。

　　新催化装置党支部书记钟策针对以往在对再生器气密时一般使用高压风要关闭双动滑阀，由于风速过高过大，容易吹坏双动滑阀下部衬里的难题，创新提出了改用低压风试气密，低压风压力只有0.1公斤，只相当于原来高压风2.5公斤压力的4%，不用再关闭双动滑阀憋压即可试气密，既巧妙解决了双动滑阀下部衬里被吹坏的难题，还可以节约瓦斯、电等燃力驱动成本，大约节约50吨左右的瓦斯，节约成本费用20多万元。

　　炼油分部按照“流程更短、运行更优、消耗更低、开车更安全”的原则，用心抓好新装置设计、施工建设和开工准备过程中每个细微环节的优化节能工作。

　　为了确保新装置安全经济运行，他们通过不断摸索和反复科学试验，运用分部“电代油”的节能思维，提出了“运用机械抽真空取代过往的蒸汽抽真空”的金点子，不但确保了新装置真空度的稳定，还使这套千万吨级装置设计能耗仅为9.01千克标油/吨，真正达到了增产降耗的效果，处于国内先进水平。

　　据统计，在分部跨年度四套新装置开工过程中，累计采纳实施节能优化措施达到了120多项。“对新装置优化节能追根溯源，使新常减压蒸馏、新硫磺设计能耗均达到国内先进水平，新催化裂化装置达到国内一流水平。”炼油分部副经理许楚荣说。