沧州炼化重整装置勇夺集团公司竞赛冠军

　　[中国石化新闻网2013-02-04]2012年，沧州炼化在集团公司开展的“比学赶帮超”中，始终瞄准先进指标分析比对，紧紧咬住关键点不放，对装置进行持续优化，促进了各项经济技术指标大幅提升，在集团公司半再生重整装置竞赛中荣获第一名。其中重整装置汽油辛烷值×收率指标和纯氢产率指标达到9051，创集团公司同类装置最好水平。

　　沧炼炼油二部15万吨/年催化重整装置自1998年投入运行以来，多次在集团公司竞赛中取得优异成绩。虽然该套装置规模在同类装置中最小，但他们不畏强手敢争第一，充分发挥人的主观能动性，技术人员不断对装置技术数据作统计分析，查找装置运行中的薄弱环节，制定并实施优化措施，使各项运行参数控制在合理范围内，始终保持较高的操作平稳率。同时，他们充分利用现有生产管理系统和相关软件对装置持续优化，借鉴吸收同行业其他装置的好做法，实现了装置安稳长满优运行。他们紧紧抓住提高汽油产率的“牛鼻子”，技术人员以控制水氯平衡作为提高装置运行水平的关键点，坚持两到三天做一次分析对比，及时调整无水乙醇和二氯乙烷的注入量，同时对重整各反应器反应温度、温降等参数加强监测，准确判断并及时调整氯含量大小，确保催化重整反应一直保持较低的反应温度，既保证了系统稳定运行，又提高了产品收率。

　　他们立足装置实际挖掘降耗潜力，将“低碳理念”融入每个工作细节。车间技术人员全天候盯住加热炉氧含量和炉膛负压的调整，稳定加热炉运行，合理分配加热炉负荷，使重整装置瓦斯单耗显著下降，加热炉热效率提高到92.8%。车间不断完善循环水检测制度，每周对水冷设备细致检查，对循环水温差小于5℃的冷换设备悉心调节，对长期停用的水冷器施行盲板隔离，对备用机组的冷却水关阀限量，节约了循环水消耗。车间从优化装置伴热网络入手，调整伴热流程，更换效果差的疏水器，并根据装置介质情况停运部分介质伴热。同时，加强现场服务点蒸汽管理，防止蒸汽带压排放造成浪费。此外，加强重整装置冷后温度监控，随着气温变化及时调整空冷运行数量，实施动态管理。在保证备用机泵良好状态下，装置尽量使用变频机泵，达到节电目的。一系列措施的实施，使装置能耗逐年降低，从2011年的53.68千克标油/吨降低到去年的50.69千克标油/吨，低于集团公司能耗平均指标1.31个单位。