扬子石化炼油厂解决老难题增效8千万

　　[中国石化新闻网2013-01-18]扬子石化炼油厂针对焦化脱硫装置长期存在的“干气不干”历史难题，开展了有针对性的技术攻关，对装置实施了局部改造，严格日常运行的操作管理，使干气中的碳三以上成分含量由原来的10%降低到了6%，每年可从中提取两万多吨液化气，创效8000万元以上。

　　由于受工艺条件的限制，焦化脱硫装置脱后干气中，碳三以上成分含量长期高于总部指标，大量高附加值的液化气在其中一起被充做低价的燃料使用，造成了很大浪费。炼油厂按照扬子石化“率先打造世界一流”的总体要求，对影响装置运行指标的因素加以分析研究，组织开展了“降低脱前干气碳三以上成分含量”的课题研究，并实施专项技术攻关。2012年，炼油厂对气体脱硫装置进行了脱瓶颈改造，更换了新的液化气脱硫塔，解决了原来脱硫能力不足的问题，并增加了换热设备，提升换热效果。焦化车间从装置运行机理入手，完善工艺参数，改进控制方式，量化关键操作点，减少岗位调整环节，降低岗位操作难度。他们从严强化技术管理，宣讲降本增效理念，严格控制每一项生产指标，结合产品质量和产量目标，制定卓有成效的绩效激励措施，开展形式多样的“比学赶帮超”劳动竞赛，引导岗位员工紧盯参数、紧盯质量、紧盯产量，为企业多创效益，促进炼油绩效的整体提升。