茂名石化加氢裂化装置能耗创历史新低
当时，这样的试验台全世界仅美国有一台，工程材质多样、特殊，焊接难度远高于一般石化设备。这对于石化设备厂来讲是个不小的挑战。"保障国家能源安全，是我们长久以来的使命和担当。"石化设备厂一举中标勇敢地接下了这个"瓷器活儿"。
2011年4月，石化设备厂抽调资深焊接工程师、ASME工程师、技能专家等十多名骨干组成项目部。
项目一开始并不是一帆风顺的。试验台施工涉及低碳钢、奥氏体不锈钢、耐热高强钢、镍基合金等多种特殊材质。在美国，采用窄间隙自动焊机和大吨位变位机进行焊接，国内设备达不到要求。泵壳形状和材质特殊，每次对焊缝进行打磨时，焊工们只能半跪在地上，拿着合金直磨机，用黄豆粒大小的磨头打磨，直到浑身酸麻了也只能磨掉两三毫米。日复一日，大家的体力和精神压力都到了极限。
"我们既然来了，就不是来做试验的。"负责质量监控的高级技师张进卿说，每个人都在用自己的知识、经验提出合理化建议。大家相互鼓励："今天多付出一分努力，就加快一步第三代核电装备国产化的进程。"
经过10多天的攻关，大家终于找到了一套行之有效的防止弧坑裂纹的办法，解决根部焊接难题。2011年10月8日，镍基合金焊缝一次性通过整体伽马源检测。看着合格的片子，众人的眼睛都湿润了……工程在一次次攻关中高质量、稳步推进。
中美双方就AP1000主泵技术转让谈判时，曾有这样一段对话：中方提出需要维修大纲。美国人回答说"不需要维修"，主泵与压力容器的设计寿命为60年。
试验台就是在这种高标准条件下建设的。对项目部成员来说，虽然工作辛苦，但这是一次学习国际核电项目管理模式、积累ASME施工经验、锻炼队伍的绝好机会。
60多岁美国驻现场代表有"四重"原则：重点控制环节每次必亲自检查，重要控制文件必须亲自签署，重要会议必须形成详细纪要，重要控制点必须亲眼看到。项目部虚心学习，变被动接受为主动适应，把美国代表可能想到的提前想到，没有想到的也都做好。
熟练运用高效的管理流程。在QC攻关中，项目员工掌握了开合关闭法：遇见问题启动处理程序，首先停止相关施工，组织召开专业会议、分析原因、制定书面措施、监督措施的执行，检查效果、问题关闭。一套程序有严格的书面材料，保证了问题的可追溯性。
以高标准赢得高质量。ASME国际工程讲究"资质控制、原材料控制、过程控制、文件控制"，不放过对任何一个细枝末节。以往进行RT检测时，大家认为只要底片上焊缝合格就可以。经过这项工程，大家明白了不但要焊缝合格，而且片子的黑白度、像质计的选用与放置等等都要合格才算是一张合格的片子。
经过施工锻炼，项目部还培养出4名熟悉ASME工作流程和工作方法、掌握美国相关标准的技术管理人员，8名具有ASME焊工操作资质的高级焊工。
与此同时，我国立足于AP1000的ACP1400技术研发已拉开帷幕。在不久的将来，人们将在安全和谐的氛围里，享受核能带来的美好生活。
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