茂名石化：全员全面全力精细挖潜

　　[中国石化新闻网2012-04-17]今年来，茂名石化认真贯彻落实中国石化集团公司"保安全、保市场、保稳定、保效益"的一系列部署和要求，发动全体干部职工全面深化精细管理，全力挖潜增效，一季度，各项主要技术经济指标居中国石化炼化企业前列，累计优化挖潜降本增效4.5亿元。

　　千斤重担人人挑

　　元旦假期，茂名石化炼油分部联合六车间加氢裂化三班班长郭永江一直在琢磨一件事：怎样才能确保加氢裂化装置新氢压缩机C102C安稳长周期运行。原来，元旦前，炼油分部就下达任务，加氢裂化装置C102C的运行周期要确保90天，奋斗180天。车间把任务分解给每个班组，要求用每个班组的精心操作延长设备的运行周期。90天的运行周期在原料好、设备新的装置也许并不显眼，但对茂名石化这套已经运行了30年、长期加工高硫劣质原油的老设备来说，却是堵很难逾越的高墙。郭永江苦思冥想了好几天，在车间的支持下，与兄弟班组一起设计了一套特护方案，使C102C的故障率由以前的平均每月8次降为零次，截至4月16日，已连续安全运行了112天。

　　今年来，像郭永江这样为提升工作而苦苦努力的人，在茂名石化还有很多。

　　今年是茂名石化率先建成世界一流炼化一体化企业的起步年，也是这家企业的"全面深化精细管理年"。按照集团公司党组"八个方面保效益"的要求，年初，茂名石化领导班子自加压力，确立了"在保安全、保市场的同时，确保全年优化挖潜降本增效10亿元、力争12亿元，压缩各项可控费用1亿元"的总体目标。他们把总体目标量化分解为"八个方面"30个子目标，组织制定了所有子目标的落实保障措施113条，明确了375名主要责任人、公司所有下属部门、单位和全体员工的工作责任，把效益指标和增效目标转化成了操作指标，做到了千斤重担大家挑，人人肩上有指标。

　　一流的指标激发了全体员工创一流的干劲，年初开始，"我为企业创一流"就成为每名员工的自觉追求，主动对标一流找差距、抓整改、创一流成为新潮流。

　　严细考核赛指标

　　2月份，炼油分部生产处精心组织落实优化增产汽油12项措施，优化产品调和，当月成品油实现增产奖励39724吨，创效2209万元，较好地实现了增产目标。在茂名石化2月份的经济责任制考核中，炼油分部生产管理处得到了5000元奖励。

　　在每个月的"比学赶帮超"竞赛和经济责任考核通报中，每个单位每项工作的落实情况都被列入量化考核，奖优罚劣，一个都不例外。

　　茂名石化对113条措施的落实情况逐项制定了考核细则，并进行专项滚动督办；制定了详细的考核办法，按"总部第一水平为奋斗指标、总部第一方阵为力争指标、总部下达任务为确保指标"三个台阶，每月对完成任务情况层层进行考核，对超额完成目标任务的单位和做出突出贡献的个人给予重奖，对未完成目标任务的单位和责任人给予重罚。同时，对在各个层次"比学赶帮赶"竞赛中获竞赛金、银、铜杯的单位给予奖励，对得黄旗的单位进行通报批评并进行相应的经济处罚。今年以来，已有26个单位、162名个人获得奖励69.55万元，有13个单位、18名个人被扣罚奖金18.67万元。

　　"考核很严细，结果不仅关系到自己的经济利益，而且关系到面子，大家都很关注。"港口分部第一作业区主任易文说，严格的考核使职工创一流、争红旗的积极性非常高，车间各项工作进步明显。

　　精细管理创实效

　　2号高压装置检修时，一班班长李小东发现二次机和反应器进行5次氮气置换需要3个多小时。"如果能把置换时间缩短，就可以节省检修时间，就能多出产品多创效益。"他反复琢磨，并在车间工艺员的帮助下完善了改进方案。车间采纳并实施了这个方案，使这次检修进行7次氮气置换仅用了1.5小时，相当于装置提前2小时完成检修开车生产。按当前的市场行情，一次检修就多创效益近百万元。

　　在高指标和严考核面前，茂名石化干部职工把精细管理细化到生产经营的每个环节、每个行为、每个指标，全面实施优化挖潜降本增效，一季度，公司实现了上报安全环保事故和非计划停工为零的目标，原油加工损失率、炼油单因能耗、吨油利润、裂解损失率、乙烯燃动能耗等关键指标居中国石化炼化企业前列，累计优化挖潜降本增效4.5亿元。

　　他们调整结构增效益。按总部要求降低乙烯产量，将部分用作乙烯原料的石脑油组分调和为成品油，减产合成树脂1.93万吨，增产成品油16.64万吨，保供市场，并贴近市场调整石油焦和煤炭用量，增创效益；实施差异化战略，提高产品档次，生产炼油高附加值产品294.8万吨、化工高附加值产品和新产品19.37万吨，增效7992万元。

　　他们优化资源增效益。优化原油采购，性价比同比提升0.2%，在总部等品质回归排名中名列前茅；优化乙烯裂解原料结构，降低成本，多创效益；优化生产运行，实施重整氨冷系统增设蒸发式冷凝器等节能技改项目19个，增效941万元。

　　他们降本减费增效益。规范招投标管理，节约采购资金1.06亿元；把所有外包经营业务归口统一管理，理顺关系，规范运作,增效1000万元；深化外供原料、残次品及废料等业务和合同的规范管理，加强审计监督和效能监察，增收节支1912万元；加强原料进厂、产品出厂、外购物资等方面的物流费用管理，节约834万元；优化资金平衡，提高资金使用效率，降低财务费用2983万元；严格控制非生产性开支，大幅压缩各类可控费用940多万元。