吉林石化合成氨装置技改创佳绩

　　[中国石油报2011年8月16日]8月15日，记者在吉林石化公司化肥厂了解到，该厂30万吨合成氨装置1月至7月交出了令人满意的"成绩单"，产量比去年同期增产3855吨，耗渣油比同期降低3千克/吨、综合能耗比同期低43千克(标油)/吨，创造了三项经济指标历史最好成绩，并书写了连续稳定运行310天的行业新纪录。
　　该装置负责人介绍，30万吨合成氨是吉林石化传统的无机化工装置。随着技术的不断进步，工厂通过采取改变工艺路线、调整下游产品结构等转型措施，提升了以此为"龙头"的合成气工艺路线的核心竞争力，成为吉林石化创效能力最佳、竞争实力最强的优势系列产品群。
　　最早的合成氨装置，建设于国家"一五"期间，走的是煤化工路线，与之配套的产品是尿素。随着技术不断进步，这种工艺能耗高、成本高等弊端严重制约了企业发展，生产处于亏损状态。
　　吉林石化对合成氨装置进行了改造：采用当时的先进技术，将原来的煤化工路线转为利用公司内部自产的渣油做原料，同时对下游产品进行优化配置；停止亏损的尿素产品生产，将一部分合成氨装置产品作为浓硝酸装置原料，另一部分作为原料供给丙烯腈、丁辛醇等装置，既延长了产业链，又提高了下游产品附加值。
　　新建的合成氨装置与老系统相比，生产建制由过去的1套系统、6个车间压缩到1个车间、19个单元；设备由过去的1650余台套减少到400余台套；在岗员工由过去的1150人减少到159人，装置能耗大幅度下降，仅电耗一项就从每吨1600千瓦时减少到92千瓦时，每年节约电量4.7亿千瓦时。
　　此后，吉林石化技术人员通过持续攻关，破解生产瓶颈，实现了该装置国外先进工艺的本土化。
　　他们重点解决了2600单元分子筛出口氢气露点高等各类问题43项，成功攻克700机组表冷器真空度高等制约装置长周期平稳运行瓶颈问题，改进抽负器实现表冷器真空度由40千帕降至25千帕。
　　合成氨装置生产波动呈逐年下降趋势，装置运行呈现出长周期、高效益、低成本的良好局面，仅5月份就实现节水6.98万吨，节能3652吨标准煤。