广州石化加热炉改造见成效

　　[中国石化新闻网2011年7月26日]经过改造和不断的优化调整，6月份，广州石化炼油一部蒸馏（一）装置加热炉效率明显提升。A区炉效率平均达到93.5%,比改造前88%的平均值提高了5.5%，B区炉效率也从改造前平均90%最高提到93.7%，仅炉效率提高一项每年就可节省燃料2000吨以上，可节约燃料成本600多万元，能耗下降0.4-0.5千克标油/吨。
　　蒸馏（一）装置加工含酸原油适应性改造后，加热炉一直是装置安稳长满优运行的"瓶颈"，制约了重质、劣质油加工过程的高满负荷生产。广州石化利用炼油Ⅰ系列装置大修的机会对该装置的3台加热炉进行了改造。开工初期，A区常、减压炉先后出现炉膛负压和氧含量高，B区加热炉出现排烟温度过低，冷烟道积水等问题，炉效率一直不能达到设计值。
　　为提高加热炉效率，炼油一部积极开展攻关，制订了《操作指导书》，利用MES（生产操作系统）下达指令，统一班组之间的操作。利用"一点课"、交接班等机会，技术人员在现场给操作人员讲解新工艺、新流程的特点和操作注意事项，对出现偏差的操作数据及时进行调整，并对关键指标的操作指标进行严格考核，提高操作纪律和工艺纪律的执行力。同时，管理人员对加热炉的运行状况进行全时程的监控，及时解决了加热炉氧含量高和永磁调速器最低转速过快的问题，降低了装置的能耗。此外，他们定期召开技术攻关分析会，及时分析和解决加热炉运行中存在的问题。如通过优化调整风道蝶阀开度、烟道挡板、变频信号大小等关键参数，解决了A区常压炉、减压炉共用一套烟气余热回收系统，操作关联性大的问题，为加热炉热效率的提高创造了条件。
　　通过不断的优化调整，加热炉热效率明显回升。6月份，该装置A区加热炉的排烟温度从改造前的220℃降到130℃，B区排烟温度从改造前的175℃降到110℃，3台加热炉的平均热效率提高了近5%。