扬子石化：大乙烯精耕细作春季勃发

　　[中国石化新闻网 2011年4月19日] “去年大修后，我们的乙烯绩效水平稍有提升，但是和兄弟企业的先进水平相比，我们有差距，2011年是我们乙烯绩效提升的关键一年，我们要奋起直追，我们要意识到不进则退，慢进也是后退！”
　　3月25日，扬子石化公司董事长、总经理马秋林来到参加乙烯车间班组安全学习时，畅谈国家乙烯工业的重要性，号召全体职工奋起直追，加快乙烯绩效的提升步伐。今年以来，扬子石化通过优化原料结构和工艺操作，加强精细化管理，开展技术攻关等措施，不断提升乙烯装置的绩效水平。今年一至三月份，扬子石化乙烯装置实现了连续安稳高负荷生产，乙烯收率同比提高1.2%，双烯收率同比提高1.5%，加工损失率同比下降约10%。
　　然而，面对国际市场的强劲冲击和国内各大新建乙烯装置已经或即将投产的严峻挑战。扬子石化以“等不起”的紧迫感、“慢不得”的危机感和“坐不住”的责任感，上下一心，鼓足干劲提升乙烯绩效，焕发着春天蓬勃的生机。
　　实施大修改造 提高装置运行水平
　　3月10日，扬子石化乙烯老区BA105裂解炉改造项目按期准点开工，标志着乙烯节能改造剩余项目全面进入工程施工阶段。
　　从去年8月份大修开始，扬子石化开始实施了乙烯装置的节能改造，对乙烯老区汽油分馏塔实施了整体更换；公司在去年相继完成了BA108、106、107三台裂解炉的节能改造，并且乙烯新区新增了一台年产10万吨的大型裂解炉；今年还将完成BA105、102两台裂解炉的节能改造和新区01号样板炉的改造，从而全面推进裂解炉的优化运行；2012年将完成新区乙烯装置的适应性改造；“十二五”中期，将新建一套80万吨/年乙烯装置，“十二五”末期，扬子乙烯产能将达到160万吨/年，装置的能耗物耗水平将上新台阶。
　　乙烯老区汽油分馏塔实现整体更换后，塔径由6.6米增加到8米，使得该塔的压差由大修前的20KPa下降到目前的3KPa，成功解决长周期高负荷运行下因塔径小导致压差高的运行瓶颈。BA108、106、107三台旧炉型完成节能改造投用后，单台裂解炉生产能力提高1.5万吨乙烯/年，乙烯收率提高约0.3个百分点，热效率提高约2个百分点，旧炉型开出了新水平。以BA108为例，裂解炉排烟温度由改造前的190ºC下降至105ºC，裂解炉热效率由原来的90%提高至94%左右。新增10万吨乙烯裂解炉投用后，扬子石化探索出了新增乙烯裂解炉与原有裂解炉相结合的最佳运行模式--“4.5+1.5”的运行模式，每天可多产乙烯数百吨，创造直接经济效益上百万元。
　　大修后，乙烯装置压缩机运行工况改善明显，透平排汽压力、排汽温度等关键参数恢复甚至超过设计值，效率、功耗降低明显，尤其是乙烯压缩机的中压缸转子更换后，成功解决了乙烯装置安全运行的重大隐患，实现了乙烯装置的连续高负荷生产。
　　实施资源优化 提高产品收率
　　3月22日，扬子石化乙烯老区BA107裂解炉完成技术改造后，成功引入液化气掺入循环乙烷进行裂解。该项目顺利投用，不仅实现了BA107的满负荷运行，而且有效降低了乙烯原料成本，提高了双烯收率。
　　随着国际原油价格的不断上涨，为了降本增效，总部要求乙烯裂解原料构成中液化气等轻烃比例需达到10%以上。今年以来，扬子石化根据总部要求和裂解炉的实际生产状况，对BA107等轻烃裂解炉实施改造，并且通过外购液化气进厂、完善液化气蒸发系统等一系列措施，利用内外资源，优化裂解原料，努力提高饱和液化气等轻烃占裂解料的比例达到10%以上。
　　在资源优化上，扬子石化一直是不遗余力。07年至今，扬子石化通过技术改造，将芳烃厂液化气、干气、炼油厂丙烷以及乙烯装置自产丙烷等相继引入乙烯裂解炉作为原料，不仅降低了原料成本，而且成功提高了双烯收率，其中乙烯收率同比提高约0.4%。
　　今后5年，扬子石化还将结合石脑油120万吨吸附分离装置的投用，对装置原料进行优化，提高油品轻质化、优质化比例，实施石脑油分储分炼，进而提高装置整体收率。据测算，乙烯收率可提高0.2～0.5%；计划实施炼厂干气中回收，每小时还可以回收3～5吨的乙烯。
　　为优化裂解操作条件，扬子石化定期对油品、裂解气取样分析，根据SPRYO计算的结果，摸索更加合理的炉出口温度，实时调整最佳的裂解深度，“吃好”优质原料，确保乙烯装置的经济高效运行；持续稳定裂解炉APC先进控制系统，一季度裂解炉先进控制系统投用率达100%，同时烯烃厂继续实施基于原料近红外在线分析基础上的深度优化控制。
通过一系列的优化措施，今年三月份，扬子石化双烯收率达到45.60%，同一月份相比提升了1.2个百分点。
　　精细化管理降低装置能耗物耗
　　今年3月，扬子石化烯烃厂技术攻关小组实施精细化操作，成功将乙烯装置的汽油分馏塔的塔釜温度，由原来的188度提升至198度左右，有效降低了蒸汽补入量和乙烯排污量，乙烯新老区每小时可减少中压蒸汽使用量约20吨。
　　今年年初，为了提高乙烯绩效水平，扬子石化烯烃厂成立了提高双烯收率、减少火炬气排放、优化工艺操作、提高裂解炉热效率、降低加工损失率等12个乙烯绩效指标提升攻关小组，采取各种优化调整方案，逐步提升乙烯绩效，有效降低装置的物耗和能耗。
　　烯烃厂技术攻关小组还分步骤、分阶段提高裂解炉自产超高压蒸汽出口温度，将原来的温度由510℃提高至518℃，使得压缩机入口温度显著提高，辅锅蒸汽负荷下降约10吨/小时；优化新区二元制冷压缩机的调整，减少高压蒸汽用量约4吨/小时。针对乙烯新区现场排污量较大的状况，攻关小组对系统内换热器逐一普查、消漏，消除换热器等设备内漏，现场排污量降低9吨/小时；将现场冷却水回水、低压蒸汽凝液由就地排放切回系统，回收水和凝液各6吨/小时；等等。
　　裂解炉是乙烯装置的能耗大户，其能耗占装置总能耗的80%以上。为了降低裂解炉切换过程中造成的能耗损失，烯烃厂技术攻关小组制定了《裂解炉切换操作优化方案》，详细规范切换操作的每一个步骤，在切换过程中注重室内室外操作的协调一致，避免了裂解炉切换过程中的系统波动，同时裂解炉切换时间较原来缩短近1个小时，据估算，此项举措全年可增产乙烯近200吨，创造直接经济效益近百万元。同时，烯烃厂实施了裂解炉间断排污系统改造，回收了大量的蒸汽和热能，每小时可节水20吨，节汽5吨，年创经济效益约600万元。
据测算，今年一季度扬子石化乙烯装置能耗为622.66千克标油/吨乙烯，较去年下降近25千克标油/吨乙烯。目前，烯烃厂正在实践探索，努力将乙烯能耗降至600千克标油/吨乙烯以下，不断提升装置的核心竞争力。
　　“到明年2套乙烯冷箱、压缩机系统完成改造后，我们的能耗要下降到每吨乙烯580千克标油；最终，三轮乙烯改造后，我们要降低到520千克标油。”在乙烯车间副班会议上，马秋林总经理提出了扬子乙烯的节能减排蓝图。