河南油田精蜡厂催化剂跑损治理成功

　　[中国石化新闻网 2011年1月24日] 多年来，河南油田精蜡厂加强管理，经过不断地查找原因、尝试寻找解决问题的办法，通过有效措施使催化装置催化剂跑损这个“顽疾”得到治理，2010年，催化剂单耗0.82 kg/t，同比降低16%，同比节约60万元，创历史最好水平。
　　催化装置催化剂跑损是长期以来困扰着精蜡厂的一个问题，2008年一段时间催化剂单耗曾达到1.4 kg/t以上，这将大大增加装置的成本。为了解决这个问题，精蜡厂专门成立了以生产副厂长为组长，新联合车间主任、书记、技术人员、班长、反应操作岗位等人员组成的催化剂跑损攻关小组，每月召开催化剂跑损专题会，分阶段共同治理催化剂跑损问题。通过人员长期跟踪催化剂藏量、跑损量、加剂量统计表及催化剂罐检尺统计等数据，找到了影响催化剂跑损的原因，并制定《减少催化剂跑损治理方案》，采取了相应措施进行治理。
　　该厂通过提高沉降器压力，降低预提升蒸汽量、降低原料一、二路雾化蒸汽量，调整原料一二路流量、藏量、主风量，调校原料和油浆一二路雾化蒸汽量，降低油浆固含量，避免催化剂在提升管和沉降器中热崩破碎造成跑损。
　　加强平稳操作。根据汽油烯烃和辛烷值的化验分析，及时调整两种催化剂混合比例，每班均匀、经济地加入催化剂，优化操作，确保催化剂活性稳定，加剂完毕后输送风量控制在20%，避免操作参数大幅度波动。
　　加强风罐脱水。为避免脱水阀堵塞，工业风罐每班至少脱水两次，仪表风罐每班至少脱水一次，脱完后关小放空阀，以减小耗风量，降低催化剂跑损。为促使岗位职工精心操作，新联合车间还从每月的月奖中拿出400元，对催化剂单耗低的班组进行奖励。通过员工的努力，催化剂跑损得到有效根治。下一步，该车间将进一步优化操作，使企业降本增效工作真正落到实处。