青岛炼化：炼油新锐勇争先

　　[中国石化新闻网 2010年9月17日] 作为中国石化炼化企业中最年轻的成员之一，青岛炼化充分发挥自身优势，演绎着炼油新锐的传奇故事
　　她是21世纪首个单系列千万吨级新型炼厂。
　　她是中国石化调整炼化产业结构的重大战略项目。
　　她是目前国内投入产出比最高的炼油项目。
　　她以500人定员成为国内管理机制最新、企业定员最少的特大型炼油企业。
　　从建设到开车，青岛炼化创造大型炼厂建设开工新纪录。现在，这个刚满两周岁的炼油新锐，正以争当炼油业务新标杆为新的追求。
　　一专多能，人人争当多面手
　　新企业，新模式，新机制。
　　要实现高效能管理，离不开机制创新。“职能部门+生产单元”的扁平化组织架构，为青岛炼化做大做强奠定了坚实的管理基础。
　　有了机制保证，还要有能够将其支撑起来的优秀个体。以培养“全流程操作员”为目标的换岗、轮岗培训是青岛炼化的特色做法。
　　“传统的一人一岗，在青岛炼化已经演变为‘一人一装置’甚至‘一人多装置’，我们要求每一个人都能成为独当一面的多面手。”青岛炼化总经理助理雷平说。
　　“通过制订详细到每一个人的轮岗培训计划，通过相互顶岗学习及轮岗考核，一线职工的精细操作和生产优化操作能力在较短时间内得以提升，原本需要5年的技能人才成长期在青岛炼化只需要2~3年。”
　　“‘全流程操作员培训’不仅提高了员工的技能，而且使我们对岗位了解更多，工作效率大大提高了。”来自重整单元的刘仕成深有体会。
　　作为公司2005年招聘来的大学毕业生，刘仕成已完成全部轮岗培训，干练、稳健代替了学生时代的青涩。与他一同进厂的200名大学毕业生，正在青岛炼化历练成长为公司栋梁。
　　在这里，调度员从“传令型”转变为“经济型”。
　　在中央控制室，记者见到了墙上高悬的调度工作座右铭：关注工作细节，做一个会算经济账的全能型调度员。
　　生产调度杨学军正关注着信息系统上的实时动态数据，并不时接打电话，对生产进行实时动态优化。
　　“我们在老厂时以搞好平稳生产为主，现在要了解整个生产工艺，通晓各套装置，熟悉各个系统，既要做好平稳生产，又要做好生产优化，还要实时了解原油价格、汽柴油价格以及高附加值产品的价格等市场信息，学会算经济账。”
　　在这里，每个人都有压力，都有责任感，都在切实为企业着想，在用实际行动诠释着“主人翁”精神。
　　止于至善，“大块头”过“精日子”
　　青岛炼化虽然是单系列千万吨级的大块头，但过起日子来却很精细。青岛炼化人勤算账、算细账、算实账，向精细化管理要效益。
　　原油成本占炼油生产成本的95%以上，因此降低原油采购成本一直是青岛炼化降本增效的重头工作。6~7月，公司原油采购连续两个月获得“比学赶帮超”活动的金牌。
　　在稳定主力油种的前提下，积极采购机会油种和新油种让大炼油尝到了甜头。青岛炼化发展计划部主任工程师梁峰介绍， 1~8月，青岛炼化采购原油674万吨，品种已达17个，其中新油种有5个。采购原油的回归价比集团公司平均低0.55美元/桶，降本超过1亿元。
　　“如果能抓住新油种和机会油种采购机会，降本增效就十分明显。”梁峰说，“我们装置结构的优势就在于原油的选择面比较宽，尤其是重质原油与轻质低硫原油价差明显的时候，我们的优势就体现出来了。比如公司抓住机会采购某机会油种，仅此一项增效约2000万元。”
　　“买最差的油炼最好的产品”和“投入产出比最大，综合效益最高”是青岛炼化遵循的理念。公司坚持以市场为导向，积极调整产品结构，提高高附加值产品收率。
　　青岛炼化生产技术部部长钟湘生介绍，今年以来，青岛炼化统筹考虑装置加工工艺、装置操作、汽油调和方案、产品结构及产品效益等情况，响应总部号召，实施了增产汽油组分的系统优化管理措施，增产汽油、石脑油等产品10万余吨，不仅满足了市场需要，而且极大地提高了生产效益。
　　通过更改原料和工艺流程，青岛炼化的聚丙烯、苯、混苯等产品收率大幅度提高，每月增效1000多万元。
　　“我们从装置优化扩展到系统优化，抓好全厂的蒸汽管网优化、装置间热供料优化和单装置能耗降低。炼油能耗由2009年的64.9千克标油/吨降至8月的57.76千克标油/吨，连续获得竞赛金牌。”钟湘生说。
　　今年，青岛炼化通过实施10大类57项降本增效措施，已实现降本增效2.6亿元。
　　大型化，现代炼厂的“必选题”
　　在占地220公顷的厂区里，气势宏伟的16套生产装置布局紧凑，错落有致，与碧波荡漾的胶州湾交相辉映。
　　见到这座国内首个单系列千万吨级新型炼厂，人们不禁要问：装置集约化、大型化以及多套装置联合组成单元的优势何在？
　　据《中国石油化工年鉴》统计，在同等规模下，单套装置比双套装置投资减少24%，装置能耗低约19%；3套装置规模投资比单套装置增加约55%，能耗增加约29%。由此可见，与多套装置叠加而成的大型炼厂相比，青岛大炼油的优势十分明显。
　　青岛炼化总经理王树德向记者介绍了公司的区位优势、规模优势、技术优势和人才优势，“炼油企业大型化、规模化带来明显的成本优势，加工费用也会大幅下降，安全环保、经济运行也会更有保证”。
　　另外，大型化使人力资源优势得以充分发挥。20世纪80~90年代，国内多数重整装置为15万吨/年。如今，青岛炼化的150万吨/年连续重整装置，足足是当年的10倍，但该装置与制氢装置、石脑油改质装置组成一个生产单元，定员才40人。
　　因此，大型化已成为炼油业发展的必然趋势。通过改扩建来实现大型化已成为国内许多传统炼油企业“调整结构，转变发展方式”的必然选择。
　　目前我国已形成17个千万吨级炼油基地，炼油能力1000万吨/年以上的炼油厂原油一次加工能力已占全国总加工能力的近50%。
　　毋庸置疑，中国炼油行业正坚定地走在装置大型化、炼化一体化发展的道路上。
　　“目前青岛炼化1000万吨的规模不算小，但与国际上2000万吨以上大型炼油基地相比还是不大。”王树德说，“焦化工艺路线与加氢工艺路线各有千秋，要看原油价格，看重质与轻质、高硫与低硫原油的价差。青岛炼化假如能在中国石化和山东省战略合作框架内，再建设一套加氢系列1000万吨/年炼油装置，将对综合利用原油资源和优化产品质量更有帮助，规模、效益、结构、工艺的优势都会更好地显现。”
　　已经达到千万吨规模的青岛炼化，对于未来，也有自己的考量。