茂名石化炼油厂破解高含硫原油加工安全难题

　　[中国石化报2010年8月24日] 原油加工损失率0.41%、可比综合商品率95.63%……茂名石化炼油厂1月~7月的11项主要考核指标中有8项居行业前列，这标志着该厂在高含硫原油加工方面取得进展，高含硫原油加工技术水平跨上新台阶。
　　在加工高含硫原油过程中，会产生大量俗称“硫魔王”的硫化氢。硫化氢易对设备管道造成腐蚀，严重威胁生产安全和员工人身安全。茂名石化每年加工1300多万吨进口原油，其中五成以上为高含硫原油，因此炼油厂将高含硫原油安全加工作为技术攻关和安全管理的主攻方向，实施4项措施。
　　首先，他们以硫化氢危害识别和风险评估为重点开展安全大检查，建立安全防控网。该厂300多名安全骨干对主要炼油装置、重点设备、重要部位定期进行多层次检查，对关键运行设备实行在线监测。他们还建立了1250个巡回检查站和4023个有毒有害物质观测点，摸清硫化氢分布情况，有针对性地采取预防措施，防患于未然。
　　其次，他们建立与完善硫化氢危害应急预案。他们通过重点案例分析，普及防治硫化氢危害的知识；组织防硫化氢泄漏和中毒的应急反事故演练；购置便携式硫化氢检测仪，为班组配备空气呼吸器，增强对硫化氢事故的应变能力；对重点部位加强巡查监控，及时将多起事故苗头消灭在萌芽状态。
　　再其次，他们根据防治硫化氢腐蚀要求，对设备和管线进行更新或材质升级。硫化氢泄漏大多由设备或管线受损穿孔引发，为此，该厂在对3万多个监测点进行比较分析的基础上，制定防腐蚀施工质量和设备选材标准，结合生产装置检修，完成了加氢裂化、焦化、脱硫、制氢、苯抽提等重点装置的材质升级，对长期接触含硫介质的管件、阀门定期更新，有效地增强了装置腐蚀能力。2009年以来，原油加工没有发生非计划停工现象，重油催化裂化、渣油加氢脱硫等主力装置创出长周期运行的好成绩。
　　最后，他们加强防治硫化氢腐蚀的科研攻关。他们集中科研骨干开发10多项防止和减缓硫腐蚀的新工艺和新技术，其中脱硫新工艺应用到生产后，实现了两套硫黄回收装置长周期增效运转，硫黄年产量达到18万吨。这样，不仅化害为利、变废为宝，增加产值5亿多元，而且减少了有害气体排放，保护了环境。此外，他们开展装置结构调整和技术改造，先后建成加氢精制、污水汽提处理等新装置，使含硫原油加工的“三废”排放达到国家标准。