炼化一体：主导炼化企业“聚变”
[中国石油报 2010年8月16日] 编者按：在竞争日益激烈的炼化市场，炼化一体化成为众多石化企业的必然选择。当前，炼化一体化建设既是国家产业政策倡导，也是世界石化产业发展的趋势和方向。那么，一体化发展究竟有什么好处？它给石化企业带来哪些深远影响？《炼化周刊》本期推出相关专题，予以解析。
当前，世界炼化企业面临一系列严峻挑战：油价持续走高，重质低质原油供应比例增大；炼油企业面临从清洁燃料向低碳燃料的转变，既要减少气体污染物的排放又要减少二氧化碳的排放；新建和改造炼厂的投资将大幅度攀升；石化产品需求不均衡，部分石化产品不能满足经济发展的需求等。
如何应对这些挑战，使企业快速发展？答案之一就是实现炼化一体化。
世界石化工业发展必然选择
随着炼油化工生产技术的进步和先进信息技术的广泛应用，炼化一体化已经成为世界石化工业可持续发展的必然选择。
近10年来，炼化一体化战略的重要性日益得到提升，一体化的程度已从初级的以单供原料为主的松散型发展到全面互供原料的紧密型提升。
世界上大多数国家在某一地区都是先建炼油厂，后建裂解厂、芳烃厂。所以，长期以来炼化生产一体化都是简单的松散一体化。油品生产、烯烃生产、芳烃生产都是独立进行，协同效应很低。
但近10年来，情况有了很大改变。炼油厂既面临着生产清洁燃料和超清洁燃料的压力，也面临着降低成本、提高利润的压力。为了实现炼化生产的效益最大化，最好的办法就是通过联合、兼并、重组区域优化，使炼油厂、裂解厂、芳烃厂从松散一体化走向紧密一体化，从分散优化走向整体优化。
有数据显示，炼化一体化产生的协同作用能将炼厂进料的25%以上转化为更高价值的石油化工产品，可提高联合企业回报率2个至5个百分点。墨西哥湾沿岸的炼油和石油化工联合企业通过一体化每年可以获得5000万美元以上的协同效益。
当前，高油价时代使炼化行业走一体化道路显得更为迫切。随着石化行业成本压力和经营风险不断加大，石化行业可以通过实施炼化一体化战略提高资源利用率：依据炼油化工一体化战略，进一步发展加氢裂化、延迟焦化、催化裂化等原油深加工技术，把石油资源最大限度地转化为交通运输燃料和化工原料。
此外，炼化一体化还有其他优势：可以减少投资，降低生产成本；拓宽石化原料来源，满足市场不断增长的需求；可以提高生产灵活性，应对油品和石化产品市场变化的需求；可以实现产品多样化，延伸价值链，提高经济效益。总之，炼化一体化是一个既能改善炼厂经营，又能改进石化装置经营的降低成本、提高经济效益的有效方法。
炼化一体化模式全面推广
世界大型跨国石油石化公司目前都在积极推行炼油化工一体化模式。
通过联合、兼并、重组及区域优化，埃克森美孚公司80%以上的炼油装置实现了与化学品或润滑油的一体化，90%以上的化工能力与炼油装置或上游气体加工装置相邻和一体化。壳牌集团提出了重质原油深度转化型炼油与化工一体化的设想。德国巴斯夫公司与比利时菲纳公司联合建设油化一体的联合石化基地。目前，美国七大石油石化公司已在墨西哥湾地区、新加坡、泰国设有炼油化工一体化联合企业。
改革开放30年来，我国已经建成10多座大型炼化一体化企业，还有几座正在建设中。这些企业为满足我国运输燃料和石化产品快速增长的需求，保障我国国民经济的快速发展做出了巨大贡献。其中，去年9月建成投产的中国石油独山子石化千万吨炼油、百万吨乙烯工程是目前国内最大的炼化一体化工程。
2009年，世界原油加工能力达到44.1亿吨，其中美国为8.8亿吨，中国为4.29亿吨，俄罗斯为2.79亿吨，我国的原油加工能力已居世界第二位。根据目前炼油新增产能计划，到2010年，我国原油加工能力将达到每年4.9亿吨，2015年达到每年6.7亿吨。
调整石化能源战略布局
但是应该看到，我国的炼化工业也存在石油对外依存度不断提高、化工原料需求的增速超过油品需求的增速等问题。
《BP世界能源统计》数据表明，2009年，我国的石油消费量已达4.05亿吨，占全球石油消费量的10.4%，是位于美国之后的第二大石油消费国。而去年我国石油产量为1．89亿吨，我国石油对外依存度已超过50%。
以乙烯为例，今年全国将建成8个百万吨级乙烯基地，形成长三角、环渤海湾和珠三角三大乙烯产业区，同时在甘肃、四川、湖北等中西部地区建成大型乙烯生产基地。乙烯集群的组建需要大量的化工原料，我国化工用油量缺口将达800万吨至1000万吨左右。可见，满足石化业对化工轻油和成品油与日俱增的需求是炼油业面临的巨大挑战。
解决办法还是要从战略布局调整中寻找，建设一批具有千万吨级炼油和百万吨级乙烯规模的世界级炼化一体化基地。炼油既要坚持以生产高质量汽煤柴油为主要业务，又要在此前提下，生产好化工用油，实现双赢。
因此，我国炼油与化工企业一方面必须依靠技术进步，应对周边国家的竞争，开拓生存和发展的空间。另一方面，我国炼油与化工企业应该把炼化一体化作为能源战略的重要组成部分，上升到公司整体战略的高度。只有这样，才能集中公司的人力、财力、物力和智力，真正将炼化一体化落到实处。
■相关阅读：我国部分炼化一体化工程
■我国目前最大的炼化一体化工程
我国西部大开发标志性工程、国内最大的炼化一体化工程——独山子石化千万吨炼油、百万吨乙烯工程，是中国与哈萨克斯坦能源合作战略的重要组成部分，工程包括1000万吨蒸馏、200万吨加氢裂化等10套炼油装置，100万吨乙烯、90万吨聚乙烯、55万吨聚丙烯等11套化工装置以及公用工程，主要加工哈萨克斯坦高含硫原油，总投资300亿元，占地455公顷。
该工程2005年2月获国务院批准，2005年8月奠基。2009年8月28日，千万吨炼油一次投料试车成功，9月21日，百万吨乙烯一次投料试车成功。至此，工程全面建成投产，进入生产运营阶段。
■我国首个炼油、化工及成品油营销一体化合资项目
福建炼油乙烯一体化项目是我国第一个炼油、化工及成品油营销全面一体化合资项目，2009年11月11日全面建成投产，正式投入商业运行。
它的建成投产，不仅使中国东南沿海诞生一个世界级的炼化基地，而且代表着我国“引进来”能源战略的一次重要实践。福建省现有炼油能力从每年400万吨扩大至每年1200万吨。除炼油能力大幅提升之外，该项目还新建了一套年80万吨乙烯裂解装置、一套年80万吨聚乙烯装置、一套年40万吨聚丙烯装置和一套年70万吨对二甲苯芳烃联合装置。
■我国东北最大炼油化工一体化基地
抚顺石化公司千万吨炼油、百万吨乙烯工程包括800万吨常减压和80万吨乙烯等13套大型主体装置。按照总体规划，工程2006年8月18日奠基；炼油主要装置2008年9月建成投产，其他炼油装置2009年6月建成投产；化工装置在2010年6月建成投产。工程竣工后，将年产高档汽柴油600万吨，新增化工产品180万吨。
该工程建成投产后，抚顺石化将形成“大炼油—大化工—大园区”新格局，成为我国东北地区最大的炼油化工一体化基地。同时，该项目的建设投产，将有效带动辽宁省和抚顺市的相关产业，促进地方经济和社会的发展。
■渤海湾世界级炼化一体化工程
中国石化天津百万吨乙烯千万吨炼油项目是国家“十一五”重点建设工程，项目主体建设投资268亿元，加上配套工程，总投资额达340亿元。今年5月11日正式投入商业运行。
该项目主要包括100万吨乙烯、1000万吨炼油、热电工程和区外工程四大部分，共205个工程主项。核心工程100万吨乙烯工程为国内规模最大的百万吨乙烯单套装置。整个项目达到世界级规模。其中，100万吨乙烯裂解为国内规模最大的单套装置，45万吨聚丙烯为全球规模最大的单套装置，炼油、乙烯技术均达到国际石油化工行业先进水平。