九江石化组合工艺将原油“吃干榨尽”

2010-06-29　　关键字：　　来源：中国石油石化工程信息网

[石油商报2010年6月22日] 中国石化九江石化公司近日成功应用“渣油溶剂脱沥青—脱油沥青气化—脱沥青油催化裂化”组合工艺，取得了较好节能效果和综合经济效益。　　
九江石化具有650万吨/年原油综合加工能力，化肥装置年产能为30万吨合成氨、52万吨尿素，是中国石化旗下7套大型氮肥生产装置之一。

　　近来，受到国际原油价格影响和进口化肥产品的冲击，以炼油副产品渣油、石脑油为原料的化肥装置生产成本也随之大幅增长，造成巨额亏损，化肥企业生产经营面临严峻的形势。

　　对此，九江石化应用推广化肥装置节能降耗新技术新工艺，积极应对市场挑战。公司合理调整产品结构，研究实施化肥原料路线改造，提出炼油—化肥资源整体优化的战略构想，以充分利用脱油沥青和催化裂化产生的富余干气等现有资源生产化肥，确定“渣油溶剂脱沥青—脱油沥青气化—脱沥青油催化裂化”组合工艺的设计方案。通过实施工艺路线及烧嘴改造，实现各项工艺参数正常，合成氨气化炉运行平稳，有效降低了化肥生产成本。

　　化肥原料路线改造后投用5年来，装置保持长周期平稳生产，各项生产工艺指标均达到预期目标，生产的脱沥青油和脱油沥青质量稳定，可以满足化肥装置和催化装置生产的要求。其中合成氨日产量达到1012吨，超过原有设计能力；合成氨装置主要原料脱油沥青吨氨消耗为727.8公斤，低于设计要求。

　　“渣油溶剂脱沥青—脱油沥青气化—脱沥青油催化裂化”组合工艺是重油深加工的有效手段，流程简单，能耗较低。减压渣油经50万吨/年溶剂脱沥青装置分离为脱沥青油和脱油沥青，以劣质化的脱油沥青替代渣油作为化肥装置气化制氨原料；以脱沥青油替代渣油作为催化裂化、加氢裂化等炼油二次加工装置优质原料，改善了原料的性质，不但可以提高炼油装置的加工量，而且使液化气、柴油、轻质油、轻液等产品收率均有所上升。

　　该工艺充分利用化肥和催化裂化对原料性质要求的差异，优化利用减压渣油和油浆资源，增加炼油装置的渣油深加工能力，把渣油转化为高附加值的产品，实现了渣油完全高附加值综合利用，将宝贵的石油资源“吃干榨尽”。

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