工艺创新助设备制造上台阶

2010-06-02　　关键字：　　来源：中国石油石化工程信息网

[中国石化报2010年5月27日] 3月17日，镇海大件码头，晴空万里，国内直径最大板焊结构加氢反应器正发往长岭炼化施工现场。
这台反应器直径4.2米、总长22.1米、总重432吨，是由宁波工程公司下属宁波天翼石化重型设备制造公司制造的。

自2003年成立以来，宁波天翼凭借雄厚的实力和港口优势，先后为镇海炼化、上海石化、海南炼化、福建炼化等20多项重大工程加工制造大型、特大型超限设备。

筒体环缝焊接变“躺”焊为“立”焊

“制造加工大型、特大型炼油化工设备，焊接工艺和压力试验是困扰我们的两大难题。”该公司技术质量处处长季伟明说。

过去，由于设备直径不大，单节筒体的组焊一般都是将其放倒“平卧”在辊胎上，利用辊轴传动，带动筒体转动进行环缝的组对，并采用埋弧自动焊焊接。

对于筒体直径在七八米以上，甚至更大设备来说，按照老办法，单节筒体“放倒”后，因受其自重作用，筒体的椭圆度很难保证。若使用大量辅助用料进行加固，制造成本会大大增加。传统的埋弧焊焊接方法无法满足大型设备单节筒体环缝的组焊，采用手工焊接方法，焊接效率又难以保证制造工期，而且对焊工的焊接技术要求也非常高。

为此，宁波天翼研发埋弧自动焊的横向位置焊接工艺，使单节筒体在“直立”状态下，也能进行环缝焊接。 合龙环缝焊接变手工为自动 设备筒体在实施整体合龙组装时，由于设备重量大，合龙环缝的组焊变成“固定口”，过去这样的环缝需要多名焊工采用手工焊接的方法完成。为提高焊接效率，宁波天翼又成功开发灵活机动、高效率的实心焊丝混合气体保护焊焊接工艺，原来1个小时的焊接工作量，采用该工艺后，20分钟就能完成，效率大大提高。该工艺不仅解决设备合龙环缝的焊接问题，而且实现一个焊工在一个工位上，完成单节筒体的立缝焊接、封头拼接焊接和锥段焊接等施工。在长岭炼化板焊式加氢反应器制造过程中，他们采用焊缝置换的方式对反应器封头进行施工，这在国内是第一次。此外，他们还成功开发窄间隙埋弧焊技术、双向不锈钢埋弧自动焊焊接技术、低温钢焊接技术、双人双面同步钨极氩弧焊等多种焊接技术，解决厚壁设备、特殊材料、特殊位置的设备制造加工难题。 薄壁设备压力试验变“气”为“水” 制造完成的薄壁设备出厂前，均要对其进行5~10千克/平方厘米的气压试验，检验产品质量合格与否。随着设备的大型化，仍采用气压试验，由于容积增大，试验过程中其内部势能比较大，存在发生爆炸的风险。宁波天翼通过对薄壁设备受力点进行测算和应力分析，合理设计设备鞍座形状、大小、配置数量以及分布情况，对整体交付的大型薄壁设备进行卧式水压试验，成功攻克大型设备的试压难关。他们先后顺利完成镇海乙烯工程中的聚乙烯装置产品脱气仓、环氧乙烷/乙二醇装置一二级氧化反应器、POSM装置的第二浓缩塔等大直径薄壁设备的水压试验。仅2009年，他们就完成世界最大的镇海乙烯聚乙烯装置气相反应器、国产化最大的苯乙烯反应器——上海赛科苯乙烯装置脱氢反应器的整体制造，特别是在镇海乙烯工程现场，他们完成国内最大的急冷塔和汽油分馏塔制造任务，在行业内初步树立宁波天翼的品牌形象。

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