炼化业：在技术升级中创造效益

2010-01-20　　关键字：　　来源：中国石油石化工程信息网

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[石油商报2010年1月12日] 2009年，国际油价在震荡中一路走过，温和的原油成本给炼油企业带来喘息机会，在世界经济仍未走出低迷和石化产能过剩隐忧加剧的大背景下，国内炼化企业加快增长“内功”，各企业都在寻找适合自己的内涵式可持续发展之路。　　
经过几十年发展，我国石油炼制技术已经具备较好的创新基础，催化裂化、加氢精制、加氢裂化、渣油加氢、催化重整等一系列拥有自主知识产权的特色技术已达到国际先进水平。为进一步推动石化产业发展和技术升级，这些已经工业化的炼油技术依然需要改进、提高和集成，继续为国民经济发展提供源源不断的能源。

　　重质油深加工——优化组合

　　面对全球原油资源日益紧张，且呈现重质化、含硫高的现实，以重油为原料进行深加工是必然选择。但由于重油中富含大量难加工的组分，其高效清洁转化、尤其是常规原油蒸馏后的减压渣油，成为国内外研究的重点和难点。目前重油技术主要有焦化、催化裂化和加氢三种。焦化会把重油的相当一部分变成焦炭，从资源优化利用角度看不是最好选择；加氢技术的投资和操作成本高；重油催化裂化一直以来很受重视，但也存在产品不合格等缺陷。未来的重油技术攻关应从两方面着手：一是优化现有技术，二是开发新的组合路线。

　　近几年，国家和石油企业都加大了重油加工的科研力度。国家“973”计划将“重油高效转化与优化利用的基础研究”列入其中，以加快解决稠油高效转化与优化利用这一世界性科技难题。

　　2009年2月，中国石油“劣质重油轻质化关键技术研究”重大科技专项全面启动，未来公司将新建数个千万吨级炼厂加工委内瑞拉超重油。公司将通过攻关劣质重油轻质化关键技术，形成具有自主知识产权的成套技术，为新建和扩建炼厂提供技术支持。该项目通过关键技术攻关，建成1个国内外重油性质权威数据库，开发焦化、减黏、梯级分离技术3个工艺包，同时开发以劣质重油生产清洁汽油、清洁柴油、优质润滑油、重交沥青、环保型橡胶填充油5项专有技术，完善脱盐脱钙、防腐、污水处理3项超重油加工配套技术，形成一套完整的以委内瑞拉超重油为代表的劣质重油轻质化加工技术解决方案。

　　在10月中旬召开的国际重油加工技术研讨会上，国内外众多石油专家在重油加工流程、化学和催化剂、重油轻质化和副产品应用等多个研究领域开展了学术交流。专家认为，重油资源开发、改质、输运、加工利用技术、装置及环保问题是重质油资源价值链条上的重要控制节点，同时也是获得重油资源高效转化和优化利用的关键。　　催化剂增产量提品质——点石成金 　　炼油工业发展到今天，我们仍面临一系列难题——环保要求汽油品质越来越高；重质原油比重越来越大，炼油业急需提高综合利用水平；聚丙烯需求旺盛，炼油业急需提高丙烯产量等等，而这些都需要炼油催化剂发挥它的“点石成金之术”。　　为提高油品质量，中国石油和中国石化都在不断升级和研发新催化剂。例如，中国石油开发的原位晶化型重油高效转化催化裂化催化剂，目的产品总收率至少提高1个百分点以上，能耗和物耗降低1/3以上，具有优异的节能减排功能，该技术获得国家科技进步二等奖；中国石油和大连化物所联合开发的异构脱蜡催化剂在大庆炼化20万吨/年润滑油基础油加氢异构脱蜡装置上实现工业应用，产品收率达到88.82%，提高3个百分点，该产品打破了国际技术壁垒；中国石油自主开发的加氢异构化催化剂在辽阳石化25万吨/年对二甲苯（PX）装置上成功应用，其中，PX收率90%，乙苯转化率大于25%，碳八芳烃收率大于97.2%，各项技术指标完全达到工业试验预期目标。　　中国石化石油化工科学研究院与扬子石化等共同承担的PS-Ⅶ型连续重整催化剂开发与工业应用项目获中国石化2009年科技进步一等奖。这是PS系列连续重整催化剂第七代产品，具有高铂低积炭特性，可替代国外进口产品。该催化剂已在扬子石化139万吨/年连续重整装置进行了工业应用，解决了装置扩能后再生能力受限问题。仅从芳烃产率、液体收率、氢气产率增加值计算，每年可新增利润4000多万元。截至2009年，在我国已建成的30套连续重整装置中，有26套采用了PS系列催化剂。　　新方案新装置新模式——节能减排 　　在2009年9月温家宝总理出席夏季达沃斯论坛时表示，我国“十一五”节能减排目标有望在2010年如期实现。而石油石化企业既是能源生产企业，同时也是能耗大户，节能减排任务依然任重道远。　　中国石油重大科技专项——炼油厂能量系统优化示范工程2009年以来进入实质性阶段，锦州石化等几个示范工程进展顺利。其中，锦州石化首个示范项目60万吨/年连续重整装置提高进料过程中石脑油切割点优化方案已经实施，公司还对加热炉、大型机泵及全厂水系统进行了数据调研，并提出初步优化操作方案及水系统优化方案。　　中国石化新建的天津石化百万吨乙烯项目则把节约能源的目光锁定在海水上，化学处理水站目前日接收淡化海水2万吨，项目建成投产后，可日处理海水6万~8万吨。届时，乙烯工业用水完全使用淡化海水，整个项目水重复利用率98%以上。天津石化借助地处沿海这一优势，引进国际先进海水淡化技术，实现了“不与百姓争水”的工业用水问题。同处海边的大连石化也在使用淡化海水和城市污水方面大做文章，2009年5月，公司再生水装置二期工程竣工投产，该装置采用世界领先的载体流动床生物膜技术处理城市污水，建立起了“资源—产品—再生资源”循环流动新模式。　　在环保方面，各石化企业也重拳出击治理污染。中国石油炼化分公司重点项目“炼油循环水装置排放废水处理回用中试”装置2009年6月建成投用，处理后的水中油含量由14～30毫克/升降至0.5～3.6毫克/升，悬浮物由36～135毫克/升降至0.8～4.2毫克/升，同时还可在其他类似装置上推广应用。　　中国石油石化研究院采用膨胀颗粒污泥床反应器和曝气生物滤池，开发出一种石化污水处理装置，具有处理效率高、抗冲击能力强、能耗低、剩余污泥产量少及占地面积小等优点。同时，还可将污水中的有机物转化为沼气。　　精细化差别化特色化——内涵发展 　　随着原油价格不断上涨，单纯的大众化炼油产品利润已非常薄甚至亏损经营，因此，炼化企业要想生存并不断发展壮大需要有自己独特的产品链，精细化、差别化、特色化是石化企业的内涵式发展之路。　　克拉玛依石化依托环烷基原油资源优势，实施产品特色化、差异化战略，公司建成润滑油、低凝柴油、重交通道路沥青和北疆稠油集中加工的“四大基地”，成为我国最大的环烷基润滑油基地和重交通道路沥青、低凝柴油生产基地。同时，克石化生产的变压器油，以优良的电气性能和低温性能，成为全国电力行业首选产品；而食品化妆品级白油冲破重重障碍，获得美国FDA认证，成功打入国际市场。　　巴陵石化在没有资源、规模、地域等优势情况下，瞄准非乙烯精细化工发展方向，成为国内最大的锂系聚合物、己内酰胺、商品环己酮以及特种环氧树脂生产企业。巴陵牌锂系聚合物产能达22万吨/年，产品生产的全过程都有自主研发的核心技术，能根据市场变化快速调整不同牌号的产品，2009年为企业带来4亿多元的利润。　　茂名石化公司坚持走重油深加工路线，重油资源实现了“吃干榨尽”。　　吉林石化精细化学品厂目前成为国内最大的高活性聚异丁烯生产基地，该产品可广泛用于油品添加剂、高档润滑油等领域。该公司产品占国内90%以上市场份额，部分产品还打入国际市场，结束了该产品长期依赖进口和国外公司垄断的局面。　　吉林石化开发的另一种T300级碳纤维及原丝制备成套技术也通过了技术鉴定。该成果打破了国外多年来技术垄断和封锁，实现了5项技术创新。　　油公司迎挑战——生物炼油 　　在全球面临化石资源日渐枯竭和环境保护要求越来越严格的挑战下，石油燃料加快向生物燃料转化成为一个发展趋势。　　全球能源消费大国美国也非常重视生物技术的开发，美国能源部将为19座生物炼油厂项目注资6亿美元。这些项目将采用生物质生产先进的生物燃料、生物发电和生物产品。Terrabon公

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