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巴陵石化培育“四精细” 力促降成本

2008-11-24　　关键字：　　来源：中国石油石化工程信息网

[中国石化新闻网2008年11月20日] 今年前三季度，巴陵石化己内酰胺事业部的己内酰胺生产成本逐月降低，每吨产品成本较年初下降3000元，仅降低消耗一项，实现增利1049万元，节能减排增利1652万元。与此同时，产品优级品率逐月上升，9月份己内酰胺综合优级品率达92.29%，比元月份提高了49个百分点。至此，己内酰胺装置创开车以来产量、质量、消耗最优的历史纪录。

成绩的背后，源于该事业部将己内酰胺车间作为成本管理的“试验田”，推进成本文化示范点建设。该部着力在员工中导入基础工作精细、目标任务精细、过程控制精细、成本考核精细的“四精细”理念，倡导“成本是责任，成本是效益，成本是竞争力”的观念，确立“成本最优，价值最大，效益最佳”的目标，营造“全员、全面、全程”的成本管理格局，形成了“人人心中有成本，人人手中抠成本”的氛围。11月14日，巴陵石化推介了该事业部的经验。

构建成本文化体系，求基础工作精细

该事业部抓住己内酰胺车间成本管理中的薄弱环节和关键问题，导入“四精细”成本文化理念，引领和规范员工的行为，精细各项基础工作，提升车间的成本管理水平。车间成立了成本文化建设推进小组，出台《己内酰胺车间成本文化建设实施方案》，形成了上下协同、职责分明、层层相扣、目标共保的成本文化建设管理网络。

己内酰胺车间多次组织成本文化知识讲座，通过开展“成本在我心中，效益在我手中”大讨论、“我为成本文化建设献一计”等活动，编印成本文化宣传专刊，引导广大职工深刻理解“四精细”成本文化理念的内涵、方法和步骤，培养良好的行为和习惯。在此基础上，车间先后建立完善了《经济责任制考核细则》、《经济活动分析会制度》、《职能人员成本责任制》等12项涉及成本管理的规章制度，将班组和职能人员的成本考核在绩效考核系数的比例，由原来的50%增加到70%,调动各班组和职能人员参与成本竞赛的积极性。

精细的基础工作，促动职工的思维方式发生明显变化，呈现“三多”新气象：看成本指标的多；友情提醒降成本的多；提合理化建议的多。如今，绝大多数职工养成了上班后第一件事就是看班组成本竞赛栏、询问工艺指标的习惯，巡检和操作中认真查找影响成本指标的跑冒滴漏等现象。车间职能人员也常互相提醒：“有废纸吗？记得要双面打印，别忘了关灯、关电脑。”交接班职工不忘提醒：“室内空调温度设置不能低于26℃。”“这几个螺栓还能用，回收到应急库去吧。”

在车间开展的“我为成本文化建设献一计”等活动中，有85%以上的职工就强化成本管理提出了合理化建议，得到了答复和择优采纳。例如，有的职工建议在装置现场和操作室内标明每吨物料、能源的价格，时刻提醒大家从节约一度电、一滴水等做起。有的职工通过查阅资料，建议车间将己内酰胺每包的平均净重，由原来的25.1公斤改为25公斤，仅仅0.1公斤的差别，每月就可减少近18吨己内酰胺的效益流失。 细化成本管理指标，求目标任务精细 己内酰胺车间围绕“事先预算，事中控制，事后分析”的成本管理思路，明确成本管理的责、权、利，细化成本目标和任务指标，建立车间、班组两级成本核算体系，做到“成本重担众人挑、人人肩上有指标”。车间一名技术员说：“现在不光要管好自己的‘责任田’，还要时时关注车间整个面上的成本消耗指标情况。”今年五六月份，成品碱度出现波动，影响产品的质量，成本也随之上升，车间工艺组受到严格的考核。为确保产品质量，降低生产成本，技术员们连续三天三夜在现场查找原因，跟踪调试工艺参数，集体攻关，在最短的时间内消除了影响产品质量和成本的“瓶颈”。成本压力的有效传递，调动了职工降本增效的积极性。人称“降本里手”的工艺技术员白少华，总“盘算”着降成本。仅他为主参与改造结片机一项，就为事业部节约费用近200万元。5月份，他针对一段重排混合器多次出现堵塞，检修成本不断增加的现象，一连几天蹲在现场摸索，终于找出了造成混合器堵塞的原因，并及时采取改进措施，不但保证了装置的安稳生产，每年还可节约检修成本30多万元。五月份，车间运行二班因班组成本未完成考核指标，排在车间末尾，被扣减当月的奖金系数。对此，班长易拥军从细化成本目标入手，针对少数班员成本意识淡薄、操作不精心等现象，在班内采取成本倒推的办法，将成本指标分解到每名班员的头上，促使全班精打细算控制成本。七月份，二班的成本指标跃居第一，他们的做法随后被其他班组效仿。 强化成本管理细节，求过程控制精细 今年初以来，己内酰胺车间强化成本动态监控，精细过程控制，杜绝非计划停车的发生，装置实现长周期满负荷生产，生产成本得到有效控制。车间提高职工成本控制水平，抓好精细操作，除常组织岗位练兵、技术比武等活动外，还将《反事故预案》、《生产操作要领》制成卡片，放置在操作台旁，便于职工及时对照查找，精心操控成本。集团公司劳模许美霞为了苦练“零浪费、零流失”的操作技能，主动要求到各个岗位轮流倒班，成为一名熟悉全流程的“全能操作工”。广大职工发扬“干海绵里挤出水”的精神，千方百计降低生产成本。装置催化剂原消耗为0.3公斤/吨，经过技术人员和班组操作工多次的探讨和优化，找到了精细操作、循环利用催化剂的最佳办法，不但保证了产品质量，同时使催化剂的消耗降低到0.2公斤/吨以下，全年可节省催化剂成本费用600多万元。抓住降本增效的关键点，加强成本过程控制。车间通过优化生产工艺，主控人员加强对影响成本的关键点监控，降低了物料消耗。如萃取残液含己由去年的平均0.5%以上降至现在的0.35%；硫铵母液含己由去年的0.05%降至0.02%；己水含苯由去年的1000ppm降至50ppm，这些关键点的控制都有效的减少了物料的流失，降低了生产成本。与此同时，通过组织质量攻关、技术改造，己内酰胺事业部有效降低成本，提升产品质量。四段重排的投入使用，减少了烟酸的用量，单耗由原来的1295公斤/吨降至1150公斤/吨；通过调整三段重排温度和实施肟化新老装置分开、按照不同质量等级分储分送环己酮等一系列措施，8月份己内酰胺的产、质、耗实现了历史性的突破，创下了月产最高、质量最优、消耗最低的纪录。己内酰胺车间结合事业部“5S”工作的开展，着力在成本文化的现场管理上下功夫。设备组想方设法节约维修费用，坚持做到自己能消除的漏点不外请；机泵、电机油漆自己刷；备品备件做到“能修不报废，有旧不领新”。青工状元吴木在现场整改过程中，“既抱西瓜，又捡芝麻”，发明了一种成本不到50元的低压管线堵漏卡具，不仅简单、易操作，而且减少了近8000元的维修费用。 落实成本管理制度，求成本考核精细 己内酰胺车间着力细化成本考核指标，并纳入绩效考评体系，严格奖惩。今年6月，车间对因萃取残液含己高于控制指标0.5%的情况进行了严格考核。经一个月的跟踪调试，仍未达到工艺要求，其项目负责人――车间工艺技术员当月被扣奖200元。次月，车间继续跟踪，在达标后又对他进行奖励。奖罚之间凸显成本考核精细的理念的外化。己内酰胺车间设立了成本管理专项奖励基金，形成成本文化建设的长效机制。8月10日（星期天），由于装置成品凝固点低，生产骨干许理民接到加班通知后迅速赶到现场，认真分析原因，连续加班48小时，找到造成成品凝固点低的原因。对此，车间对他进行嘉奖。开展成本文化建设，全面提升了己内酰胺车间各项专业管理水平。8月份，事业部和总部两次对车间装置产、质、耗进行考核和标定，结果表明：具有自主知识产权的己内酰胺成套生产新技术已经完全成熟，达到了设计水平。google_ad_client=pub-1996835592570597;google_ad_slot=9773855495;googl

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