齐鲁橡胶厂：不让一块橡胶“带病”出厂

2008-09-27　　关键字：　　来源：中国石油石化工程信息网

[中国石化新闻网2008年9月25日] 近年来，齐鲁橡胶厂大力实施“质量第一”的品牌战略，通过实施质量目标动态管理、研发应用压块包装自动化、大力培养职工质量意识等多项举措，严把产品质量关，合成橡胶产品一直保持100%的质量合格率，连续数年实现客户“零投诉”。

该厂生产的“齐鲁”牌合成橡胶系列产品，因为质量过硬一直深受广大用户的好评，全国市场占有率近1/4，该厂丁苯橡胶系列产品连续多年获“山东省名牌产品”称号，主要产品SBR-1502丁苯橡胶更是荣获了“全国优质产品金牌奖”的殊荣。

每块橡胶都有一张“健康证”

几年来，法国的米其林、日本的普利司通、韩国的韩泰轮胎等世界知名企业先后指定齐鲁橡胶厂为原料供应商，“齐鲁”牌合成橡胶何以受到众多国际巨头的青睐？

答案来自该厂对产品全面实施了质量目标动态管理。这套质量管理体系对每一块橡胶的生产配方、生产过程、化学物理性能、封口包装、库房存放等出厂前的所有环节进行全过程动态跟踪，在该厂局域网的数据库里每一块橡胶都有一张“健康证”，你可以随时通过LIMS(实验室分析数据实时采集系统)调阅某班次某一块橡胶的任何数据，任何工序都可以根据前道工序的即时数据，阻止不合格橡胶“带病”出厂。

2007年初，该厂为了更好地对出厂产品进行全面监测，把以前分散管理的质检分析人员进行整合，对各车间的分析检测装备进行集中管理，充分发挥了企业质检人员协同作战、全过程把关的积极作用，产品的质量得到更切实的保障。

橡胶包装线用上了“机器人” 2007年5月，台湾橡胶工业同业公会到橡胶厂参观考察，客人对该厂自主研发应用的橡胶成品自动包装线赞不绝口，这套橡胶压块包装线使多道橡胶后处理工序全部实现“机器人”自动化控制，高科技让产品质量更可靠。称重压块是橡胶后处理工序较难控制的一个单元，每块橡胶25公斤，价格高达五六百元，因此重量是客户比较重视的一项指标，以前该厂用人工称量，误差较大，为了让客户满意，只有在重量上偏重一点，一年下来是笔不小的损失。自从用上全自动压块包装线后，橡胶块自动称量，重量精确到克，既让客户都满意，又弥补了胶块重量损耗，仅此一项让厂里收益颇丰。如今，该厂顺丁橡胶、丁苯橡胶五条生产线全部应用了“机器人”压块包装全自动控制系统，实现了交替输送、金属检测、自动称重、热合、纸袋包装等数道工序全程自动化。2007年，该厂共生产合成橡胶20.5万吨，出厂橡胶820万块，质量全部合格，没有发生一起质量纠纷。 职工是产品质量的“好保姆” 2006年5月，国家发改委发布了由橡胶厂承办起草的SBR1712丁苯橡胶产品行业标准，只有作为全国同行业产品质量的佼佼者才能获此授权。“齐鲁”牌合成橡胶因为高质量、高标准奠定了自己在业界的“龙头”地位。职工的质量意识是提高产品质量的重要因素，在对产品质量孜孜以求的过程中，该厂也锻炼出了一批拥有“火眼金睛”，对产品质量高度负责的职工队伍，他们是产品质量的“好保姆”。该厂通过以点带面的方式来提高职工的质量意识，具体做法是：把以前鼓励团员青工学业务的“导师带徒”活动加以拓展，在车间制定了产品质量专项导师带徒制，仅丁苯橡胶生产线就结了70多个师徒对子。这些对师徒你追我赶，都说“我们当班决不让一块不合格橡胶下线！”在考核导师带徒实绩时，产品质量百分百合格，并且优级品率大幅提高，车间只有统统奖励，没有一对师徒因为质量问题扣奖。抚摸着雪白的橡胶块，该厂顺丁橡胶生产线53岁的老班长蔡智举把每一块橡胶都当作“孩子”来疼爱，如果有块“湿斑胶”出现，他会第一时间让它再次进入干燥箱，直到看着它“健康”下线才会彻底放心。

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