全链条技术突破带动高端聚烯烃产业迭代升级

[中国石化报 2026-09-22]

嘉宾：中国石化集团公司

首席专家 宋文波

问：长期以来POE高度依赖海外进口，是高端聚烯烃里典型的“卡脖子”材料。国内也有多条技术路线在探索，中国石化选择溶液法作为主攻方向，这一技术路线的核心优势和未来升级空间在哪里？

答：当下主流POE是乙烯与α-烯烃共聚合得到的产品，密度在0.86~0.89克/立方厘米，通常采用溶液法工艺。国内还有企业采用气相法工艺，中国石化也已在气相装置产出同样的产品，但受产品熔点、共聚单体露点等因素影响，气相法产品的密度通常高于0.87克/立方厘米，共聚单体也局限于1-丁烯，业界称之为超低密度聚乙烯树脂，主要用于薄膜领域。

中国石化依托北化院开发的溶液法POE技术，可生产1-丁烯和1-辛烯共聚两个系列产品，密度集中在0.86~0.89克/立方厘米，除光伏膜领域外，还可应用于汽车增韧、接枝改性、电缆等场景，应用领域更加广阔。相较气相法工艺，溶液法工艺温度控制均一，催化剂活性更高，产品灰分含量极低且无晶点。此外，北化院联合华东理工大学专门开发的熔体深度脱挥技术能将产品中的VOC（挥发性有机化合物）降至ppm（百万分之一）级，真正做到环保、无味。

溶液法工艺的催化剂适用范围广，通过调整催化剂体系，可实现POE产品分子结构和性能的更宽范围精准调控，甚至开发出嵌段共聚产品。目前，中国石化正致力在溶液聚合平台上开发多个系列产品制备技术，未来将为下游制造业提供更丰富的原创高性能材料。

问：生产POE的难点不光是聚合工艺，茂金属催化剂、α烯烃原料同样是核心壁垒。中国石化实现催化剂、聚合工艺、α烯烃配套装置全链条自主可控，对于国内高端聚烯烃产业具有怎样的战略价值？

答：POE产业的技术壁垒从来不仅限于聚合工艺。以茂金属催化剂为代表的单中心催化剂、聚合级高碳α-烯烃，以及针对不同应用的产品分子结构设计及控制技术，同样具有重要意义。中国石化依托“用研产销”一体化协同创新机制，基于北化院长期的实验积累，攻克了从催化剂、聚合工艺、α-烯烃原料、产品设计到关键装备持续研发与稳定生产的全链条技术，成为我国首家拥有POE成套技术自主知识产权的专利商，对于我国高端聚烯烃产业发展具有里程碑式的意义。

首先，此举从根源上消除了“卡脖子”风险，筑牢了产业链、供应链的安全底线。例如，中国石化的催化剂和助催化剂全部依靠自建装置和北化院自主技术提供，装备国产化率超过99%。

其次，建成的全面研发链为国产POE的差异化、高性能化奠定了基础。从华南、华东到华北的α-烯烃原料及聚合装置配套产业链布局，能为用户提供最优的运输及仓储保障。

最后，长远来看，这项成套技术也带动了国内单中心催化体系、高纯α-烯烃单体、溶液聚合工程技术等方面的迭代升级，进一步完善了我国高端聚烯烃的产业生态，为新能源、高端装备等战略性新兴产业的发展提供了坚实的技术和材料支撑。