兰州石化炼油厂不断降低生产消耗

2008-05-14　　关键字：　　来源：中国石油石化工程信息网

[《信息周刊》2008年第18期] 兰州石化炼油厂走节约型发展之路，不断降低生产消耗。2007年，该厂在技术经济指标全面提升的基础上,节水27.2万t、节能3.8万t标煤。2008年前两个月，节水量达到31.3万t。

该厂第二套常减压装置低温余热系统经过技术改造，低温余热成了原油罐区原油升温的热源，这项改造回收的低温余热折合燃料油达2044t/a。炼油系统以前大多采用蒸汽加热，他们通过实施热水伴热改造，建了热水站及配套设施，减少了蒸汽消耗，每年节约1.3万t标煤。通过开展二套PSA装置节能攻关，将MTBE的冷凝水接到真空泵上，将其转化成设备的软化水，实现了MTBE冷凝水的重复利用。

   同时，该厂采用两酸净化水为常减压塔顶注缓蚀剂配剂，节约软化水3.2万t/a。通过更新回注泵，将11单元二级脱盐罐的注水用作一级脱盐罐注水，节约软化水1.2万t/a。烷基化装置的配碱用水改为空冷回用水后，每月节约新鲜水100t。24单元一段脱油滤液循环改造项目实施后，每吨产品的燃料气消耗下降了3.21kg、电耗下降3.49kWh。MTBE装置原料加热器经过改造，每月节约144t蒸汽。
   该厂在三套常减压、两套催化裂化装置并行，原料加工量大幅增加的情况下，采取“源头分流、优化操作”的办法，通过稳定PSA装置运行，平衡系统干气，回收干气中的C2组分作为乙烯装置分离系统的原料，节约石脑油用量，可节约石脑油12.6万t/a，创效可达1.35亿元，同时可减少二氧化碳的排放量6.9万t/a。
   在重油催化裂化装置能量回收系统，该厂采用了先进的余热锅炉系统，将余热锅炉副产的蒸汽和电力用于整个炼油系统，大幅降低了炼油生产的消耗。500万t/a常减压装置采用夹点技术优化原油换热网络，在不影响换热终温的情况下，将低温余热用于动力厂水处理加热生水，节约循环水235t/h。
   为了从根本上节约使用能源，兰州石化炼油厂不断优化生产工艺，先后关停了40万t/a丁烷脱沥青、第一套催化裂化装置、第二套溶剂脱蜡装置、第三套溶剂精制装置、18单元等一批能耗高的生产装置，推进了全厂能耗物耗的下降。

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