云南石化“一升两降”背后的精细账

[中国石油新闻中心 2025-07-29] “6月，公司原油日加工量环比提升3%以上，综合能源日耗环比和新鲜水日耗环比均下降5%以上。”7月25日，在云南石化生产管控中心，生产运行部工作人员张新指着大屏上的能耗数据介绍。

“一升两降”的背后，是云南石化全员践行“精打细算、深挖内潜”生产理念，将提质增效贯穿于生产全流程的务实攻坚。

走进云南石化生产管控中心，大屏上跳动的实时数据，勾勒出这场提质增效的清晰轨迹。生产运行部科学制定低能耗加工方案，动态调控重油库存和装置运行负荷，累计完成25项能耗短板专项治理，落地53条装置节能优化举措，月综合能耗环比降低4%以上。同时，公司从严细化用水管控，严守生活用水定额红线，精准调节循环水补水工况，攻坚烟气脱硫装置排水中氰化物治理难题。当月吨油取水量环比下降8%以上，水资源利用效率持续提升。

节能攻坚的主战场在基层、突破口在细节。云南石化炼油三部工艺工程师李彦荣介绍，围绕精细化温控管理，部门开展专项节能攻坚，依托工艺细节优化深挖降耗潜力。6月，直柴加氢装置的燃料气消耗同比下降34%以上，汽柴油改质装置的燃气消耗降幅达40%以上。其中，催化汽油加氢装置根据产品质量富余度稳步下调反应温度，可节约燃料气125立方米/小时；直柴加氢装置通过优化换热器换热流程，最大程度回收反应余热，提高加热炉入口温度，使燃料气消耗下降13%以上。

基层创新“金点子”成为提质增效的源头活水。一线班组立足岗位深耕细节优化，持续释放降本增效新动能。加氢二班聚焦装置能耗痛点，创新优化工艺流程，将直柴加氢装置反应产生的热能，精准转移至分馏塔加以利用。该项措施落地后，中压蒸汽消耗下降28%以上。同时，该班组结合生产实际优化原料配比，精准调整罐区与常减压装置的来料比例，提高原料进罐的温度，可额外节约燃料气达50立方米/小时。

水资源循环利用的创新实践，同样为降本增效赋能。在公用工程部污水处理场，处理后的清澈回用水持续输送至循环水系统，实现水资源高效循环利用。云南石化公用工程部环保工程师王明说：“自5月起，回用水率不低于80%。”

为持续深挖水资源循环利用潜力、抓实污水减排降耗工作，公用工程部创新推行“分质处理”模式，加装临时管线，将达标的低含盐污水送入再生水系统深度处理后，直接用于循环水补水，有效减少污水外排总量、提升水资源回用率。同时，该部门打出降本增效“组合拳”，通过浓水临时回流线循环处理高盐废水，规避前端重复处理工序，大幅降低污水处理单元盐含量与处理成本；动态匹配装置来水pH值调控加碱量，精准减少氢氧化钠药剂消耗，大幅压缩药剂成本。

当前，云南石化已形成全员攻坚的提质增效格局：管理人员统筹全局算好效益“大账”，技术人员靶向攻关算准技术“细账”，一线员工岗位创新算实节能“小账”，将“每一滴油、每一方气、每一滴水都发挥最大价值”的理念转化为自觉行动，将点滴精细化改进汇聚成企业高质量发展的强劲动能。